Завод «Станколит» на севере Москвы на Складочной улице начал свою работу в 1934 году. Необходимо было выпускать чугунные отливки для станкостроительных заводов. 90 лет назад в тех местах Москвы, за Савёловским вокзалом, начиналась промзона – территория тяжёлой промышленности – металлургии, металлообработки и машиностроения.
Ещё до революции здесь появились первые предприятия. Завод Э. Альтфатера изготовлял котлы, резервуары для нефти, машины для производства папиросных гильз и укупорки винных бутылок. Механический и чугунолитейный завод Ю. Штолле производил токарные и револьверные станки, в первые годы советской власти здесь ремонтировались узкоколейные паровозы и железнодорожные вагоны, выпускались полиграфические машины и различные станки. На базе этих заводов в 1927 году открылся Московский завод шлифовальных станков.
Завод «Борец» (Складочная улица, 6) был основан в 1897 году немецким промышленником Густавом Листом и первоначально назывался «Бутырский машиностроительный завод Густава Листа». До сих пор в музеях Москвы можно увидеть их ручные пожарные насосы. Позже завод перешёл на производство поршневых и центробежных насосов, а в 1910 году выпустил первый российский компрессор.
И если «производственные мощности «Борца» смогли перевести в Краснодар в 2008 году, то на месте шлифовального завода вырос торговый центр «Савёловский», Станколит был признан банкротом и теперь на его месте красуется одноимённый бизнес-центр.
А были времена…
Подвиг литейщиков Станколита
С началом войны все эти заводы перешли на выпуск миномётов, снарядов для «Катюш» и мин.
В 1941 году «Станколит» был эвакуирован на Урал, но уже в 1942 году его вернули на своё место и наладили на нём выпуск корпусов ручных гранат, а следом литых корпусов мин диаметром 120 мм.
Это сухие факты, за которыми стоит вот что.
В холодных цехах завода, где даже обычное оборудование было в дефиците, работники завода взялись за разработку новой технологии. Причём одновременно было необходимо наращивать и объём выпускаемой продукции, нужной фронту.
Осложнялось всё ещё и нехваткой рабочих рук и квалифицированных кадров. Люди трудились сутками.
Формы сначала делали вручную с помощью пневматических трамбовок. Но вскоре удалось сконструировать и изготовить пневматические встряхивающие машины, которые значительно ускорили процесс производства. Однако многие тяжёлые операции всё равно делались вручную. Готовые опоки весом 108 кг с машины снимали две женщины. За смену выпускали 150 опок, а это 16 тонн груза в смену проходило через хрупкие женские руки… И так трудились всю войну.
Для отливки корпусов мин и гранат требовались сложные стержни. Из-за отсутствия хороших материалов стержни сначала ломались, но со временем удалось подобрать качественные крепители и правильные режимы сушки. Это позволило ликвидировать недостатки.
Сталистый чугун
Трудно было получить качественный материал для производства корпусов снарядов. К чугуну предъявлялись жёсткие требования по механическим и химическим свойствам, а обеспечить их было непросто.
Со времён Первой мировой войны и до сих пор для получения корпусов снарядов используется сталистый чугун. Это промежуточный материал между серым чугуном и сталью. Его ещё называют перлитным чугуном, и это предшественник высокопрочного чугуна с шаровидным графитом.
Однако распространение именно сталистого чугуна для получения корпусов снарядов обусловлено относительной технологической простотой его изготовления в условиях военного времени. Для получения сталистого чугуна в вагранке переплавляют стальной лом и чушковый чугун. При этом получаемый металл по литейным свойствам не уступает серому чугуну, а по механическим – превосходит. Из сталистого чугуна получаются тонкостенные, но прочные отливки корпуса снаряда, которые выдерживают давление внутри орудия, а при этом корпус снаряда – из-за тонких стенок – можно поместить достаточное количество взрывчатого вещества. Кроме того, у отливки корпуса снарядов достаточно узкие пределы по точности получаемых отливок, что также обеспечивает именно сталистый чугун.
Итак, работникам Станколита в разгар военных действий удалось получить у себя на заводе чугун перлитной структуры без цементита, который вызывает образование отбела в тонких (4,5...5,0 мм) сечениях отливки. Был разработан рациональный ваграночный процесс, обеспечивающий высокий перегрев металла и оптимальную газовую атмосферу в зоне плавления.
Нехватка кадров
Проблема квалифицированных кадров на Станколите во время войны стояла очень остро. На завод пришло много женщин и подростков и было необходимо организовать их обучение.
Широко использовалось обучение прямо в процессе производства, когда оставшиеся на заводе инженеры и техники своим примером наглядно показывали, как нужно работать, помогали новичкам осваивать новые профессии.
Несмотря на все трудности, план выпуска продукции в 1942 г. был выполнен на 108%, при этом выработка на одного рабочего составила 11 тонн, в 1943 г. – 15 тонн, в 1944 г. – 18 тонны.
Трудоёмкость изготовления одной мины снизилась с 2 ч 17 мин до 37 мин, а себестоимость – упала в 3,5 раза.
В 1944 г. выпуск продукции по сравнению с 1943 г. увеличился на 61%.
Возвращение в станкостроение
Для выпуска танков, самолётов и другого вооружения стране были необходимы металлорежущие станки. Поэтому уже в мае 1942 г. завод начал восстанавливать производство отливок для станкостроения.
Специалисты завода и рабочие в короткий срок освоили выпуск станочных отливок: в 1942 г. было выпущено 5 тыс. т, в 1943 г. – 11 тыс. т.
С 1944 г. доля выпуска станочных отливок постепенно возрастала, а выпуск боеприпасов уменьшался. С 1946 г. завод полностью перешёл на выпуск отливок для станков.
В послевоенные годы Станколит стал основной литейной базой станкостроения, а также школой передового опыта специализированного литейного производства.
Как думаете, пригодился бы сейчас этот опыт?
Компания СЛТ поставляет оборудование для литейного, металлургического и металлообрабатывающего производства, осуществляет технологическую поддержку при модернизации работающих и строительстве новых заводов. Подробнее о наших услугах читайте здесь.