#Quality #Basics
Автомобильные запчасти сложно отнести к категории товаров с уникальными или особыми требованиями к хранению. Зачастую небольшие повреждения первичной упаковки не рассматриваются ни складом, ни получателем - дилерским центром, как что-то критичное (особенно, если товары реализуются не через торговый зал, а через сервисное подразделение дилерского центра). Однако, это, во-первых, справедливо только для части номенклатуры, во-вторых, зачастую приводит к тому, что комплектовщики за повреждениями первичной упаковки товара не усматривают брак непосредственно товара. Это приводит к тому, что количество претензий и возвратов, которые можно было бы предотвратить, возрастает, увеличивая расходы на бесполезные операции.
В случаях, когда количество возвратов становится ощутимым, обычно проблему решают организацией выходного контроля – аудитов по качеству при консолидации товаров непосредственно перед отгрузкой. Поскольку стоимость 100% инспекции чудовищна, то проверяют только часть отправлений (обычно от 3 до 30%). Определенный эффект это, конечно, дает (особенно на площадках, где за ошибки депремируют), но к рекордным показателям по качеству обычно не приводит. Даже когда сотрудники начинают обращать внимание на повреждения первичной упаковки товара, в качестве решения они практически всегда выбирают... оставлять поврежденный товар в локации до тех пор, пока это не будет последняя единица товара. В результате появляется вычерк – упущенная продажа и испорченная репутация в глазах клиента.
Более полезной на практике оказывается организация постоянных цикличных аудитов локаций. То есть выделенный для этих целей сотрудник обращается последовательно к каждой ячейке склада и визуально проверяет наличие повреждений товара (или любых других проблем по качеству). Чтобы добиться максимального эффекта, разумно одновременно с качеством проверять наличие в локации мусора или брошенных поддонов / пустой многооборотной тары, а также оценивать безопасность размещения продукта (отсутствие вероятности выпадения товаров из мест хранения, отсутствие торчащих из деревянной упаковки гвоздей, отсутствие разломленных или поврежденных поддонов), а также корректность вторичной упаковки товаров (отсутствие рисков смещения товара в соседние локации, отсутствие свисающей стреппинг-ленты или «хвостов» стрейч-пленки) и товарное соседство продукции (отсутствие продукции в аналогичной по размерам упаковке).
Очевидно, что сам по себе аудит никак не будет мотивировать персонал на предотвращение ошибок размещения, описанных в предыдущем абзаце. Определенный механизм наказания сотрудников необходим для их стимулирования устранять проблемы или сообщать об их наличии старшим смены. На практике хорошо себя зарекомендовал подход, когда по завершению ежедневного аудита сотрудник проверяет с помощью WMS сотрудников, которые последними обращались к локации с проблемой, и эти сотрудники получают замечание в той или иной форме.
Производительность подобного аудитора составляет до 10 000 локаций в неделю полочного стеллажного хранения на складе класса А (данные приведены для площадки, на которой в настоящий момент обнаруживается примерно 100 проблемных ячеек в неделю, то есть всего 1%, при этом аудитор работает 4 часа в день и полностью проверяет весь склад в течение 4 недель).