Сегодня в нашей очередной экскурсии по заводам – предприятие, которое появилось почти сто лет назад во время кризиса, совершило аккумуляторную революцию и сегодня прокладывает фарватер конкурентам в мире электроинструмента.
- Как без потери объемов производства заменить 15 человек двумя?
- Что означает «японское» название марки?
- Почему в цехах не видно людей и зачем тратить на каждого студента собственного колледжа 30 000 евро в год?
Ответы – в нашем репортаже из города Нюртинген, Германия.
Не француз, не японец
Без года век назад, в 1923 году, Альбрехт Шницлер в родительской пекарне собрал первую ручную дрель — с этого началась история Metabo.
Компанию ему в разгар бушевавшего в Германии кризиса составил инвестор Юриус Клос.
Через три года к ним присоединился коммерсант Вальтер Раух, который и предложил назвать фирму Metabowerke, где Metabo образовано от слова Metallbohrdreher, что переводится как «ручная дрель по металлу».
Из-за таких игр в слова до сих пор многие считают, что Metabo имеет французские или японские корни.
Правда, со Страной восходящего солнца немцы все же породнились – в 2015 году компанию купил японский гигант Hitachi. Приобретение произошло на паритетной основе: Metabo существует внутри группы Hitachi как самостоятельный бизнес.
Сегодня на немецком заводе трудится 1080 человек. Это не просто сборочный конвейер - это полный цикл производства, тестирование и упаковка.
Учебная часть
Metabo – одна из тех компаний, которые растят себе кадры самостоятельно.
На базе завода действует колледж, куда принимают после девятого класса и где учатся четыре года.
В местном ссузе – пять специальностей: механик-наладчик, электромеханик, специалист электронной техники, логист и примкнувший к ним в этом учебном году IT-инженер.
Факт: ежемесячная стипендия студента колледжа Metabo на первом курсе составляет примерно 900 евро и к четвертому увеличивается до 1350 евро
Одновременно здесь учатся пятьдесят студентов, многие из которых после успешной сдачи экзаменов и практики станут полноправными сотрудниками предприятия. Таких, по оценкам руководства, 30%, остальные же выбирают другие компании, включая конкурирующие.
Впрочем, последние содержат такие же учебные заведения и так же невольно поставляют кадры на Metabo. Последний, к слову, в год тратит на одного студента около 30 000 евро.
Заводы не стоят
Рейд по производству начинается именно с учебной части – кадры всему голова. Здесь установлены станки, от простейших до полуавтоматических, чтобы будущий работник понимал принцип действия базовых агрегатов и основные процессы.
Тут же находится витрина с дипломными работами выпускников. А чуть дальше, вглубь – цех обслуживания самого завода, где производят оснастку для станков и занимаются их ремонтом. Караул здесь несут круглосуточно.
В светлом помещении с прозрачной крышей – цех металлообработки, который раньше находился через дорогу от основного комплекса зданий и куда попасть можно было по мосту.
Помещение поделено на две части. В одной – токарные станки с механическим программированием для производства больших партий деталей, свыше 5000 штук.
В них можно загрузить шесть-восемь заготовок металлопроката. Правда, наладка одного занимает до восьми часов.
Напротив – ряды агрегатов с автоматическим программированием, на которых изготавливают те же детали — до 1000 штук. В них можно установить только одну заготовку, а программирование занимает всего час.
Возле каждого станка – схема детали, и каждый час по ней происходит контрольный замер. В случае чего машину перенастраивают, а брак отправляют на переработку.
Офис и конвейер предприятия насчитывает 1080 сотрудников, но стоя в пустынном цеху, задаешься вопросом, где все эти люди.
Объясняется все просто. Раньше шлифовка деталей проходила на пятнадцати машинах, и к каждой был приставлен специалист.
Сегодня тот же объем производят пять агрегатов, и один человек отвечает за два объекта. Стоит такая махина 450 000 евро.
Закалка — важнейший процесс металлообработки. На Metabo этот процесс проходит в индукционных печах.
Закаливается при этом только внешняя часть детали, внутренняя остается эластичной.
После часовой обработки углеродом, так называемым науглероживанием, закаливается 0,1 миллиметра стали, соответственно, 0,3 миллиметра обрабатываются за три часа. Внутри деталь остается эластичной, а значит, износостойкой. Метод, уверяют рабочие, дорогой, но только так можно обеспечить долгий срок службы и недосягаемый уровень качества.
Моторы - марафонцы
Далее – линия сборки моторов. Процесс укладывается в несколько шагов:
...нанесение изоляции на края, затем – изоляции между сердечниками, установка коллектора,
намотка проволоки (на одну обмотку уходит примерно 80-90 метров медной проволоки), приваривание провода к коллектору, еще один слой изоляции и измерение.
Для легендарного Metabo Marathon в цеху стоит внушительная печь, где наносят двухкомпонентную смолу – он подается в ротор и вытесняет из него воздух. За счет этого мотор не перегревается. После балансировочный станок устраняет грубый дисбаланс.
Следующий шаг — шлифовка якоря, напрессовывание вентилятора,
финишная балансировка с вращением 36 000 оборотов в минуту.
Финальная стадия этого процесса подразумевает электрические измерения и визуальный контроль якоря.
Литейный цех - пластик
У входа в литейный цех высятся цистерны в три этажа.
В них – черный и зеленый пластиковый гранулят: полиамид «Nylon 6 / Nylon 66» армированный разной степенью содержания стекловолокна от 15 до 50%, в зависимости от назначения.
Его подают на производство, расплавляется при 100 градусах и по трубам путешествует к одному из пятнадцати агрегатов, которые формируют детали корпуса.
Один из них может производить двухкомпонентную рукоятку – всего за 200 секунд.
Литье - алюминий
Литье алюминиевых деталей происходит быстрее – готовый продукт появляется через 50 секунд после заливки в машину.
На завод металл поступает в слитках, которые расплавляют, а после перевозят в чанах к формовочным агрегатам.
В час здесь плавят до 820 килограмм алюминия.
Особый почет двум отличникам производства. Один может создавать детали весом до тринадцати килограмм, другой за раз благодаря специальной пресс-форме готовит три детали для лобзиков.
После алюминиевые детали отправляются на обработку, где их шлифуют, моют, лакируют и отправляют на склад.
Здесь хранится изготовленная и заказанная продукция, которая занимает 7000 палетомест, и находится собственная лаборатория, которая контролирует качество поставляемых комплектующих, например, пластинок для сердечников.
Отсюда детали увозят на монтажные линии.
Они располагаются на трех этажах. На первом собирают многосерийные изделия, потому как в этом случае наиболее важно вовремя и быстро доставлять детали.
Второй и третий этажи – вотчина инструментов, выпускаемых меньшим тиражом. На одной линии при этом может собираться до двадцати видов прямошлифмашин в аккумуляторном и сетевом исполнении.
В отдельном цеху собирают болгарки компактного класса. В этот процесс встроен контроль: каждый инструмент тестируют в два этапа: испытывают семь минут на холостом ходу, после чего пропускают напряжение 5000 Вольт.
Но для Metabo это не страшнее искры от статического электричества, а благодаря постоянным и всесторонним проверкам процент брака произведенного здесь инструмента — ничтожен.
Тестирование
Как каждая инструментальная компания, Metabo тестирует продукты, чтобы убедиться, что они работают так, как задумано.
Например беспроводная шлифовальная машина помещается в камеру для испытания в условиях повышенной запыленности, там она будет работать в течение длительного времени, подвергаясь воздействию густых облаков пыли.
Не все испытания проводятся в лаборатории; в отдельной зоне тестирования люди и роботы тестируют инструменты более реальным способом.
Этот парень тестирует беспроводную шлифовальную машину...
За последние три года по гарантии на завод вернулось 0,25% аккумуляторов Ultra M — ультраскромные цифры, которые демонстрируют качество Made in Germany.
Огонь-батарея
Metabo все время вкладывались в развитие технологий и поставили конкурентов в позицию догоняющих.
Сложно поверить, но на немецком заводе аккумуляторная лихорадка, которая в наши дни приобрела масштабы эпидемии, началась в 1980-е. К 1987 году в портфеле компании было семнадцать аккумуляторных продуктов, а в 1994 году инженеры сообразили зарядное устройство, которое приводило батарею в чувство за десять минут.
Серьезно вопросом занялись в 2012 году, и сегодня задают тон в этой гонке. Например, модификация Ultra M – это 22 патента, 13 из которых приходятся на плату. Если не вдаваться в полусекретные технические подробности, метабовцы считают свои батареи самыми-самыми, и в это несложно поверить.
Например, тест 18-вольтовых дрелей двух ближайших конкурентов в главной роли с 8х320-миллиметровыми саморезами показал: блок Metabo за 10 минут нагрелся до 60 градусов, блок конкурента – до 90, критической температуры, при которой аккумулятор «умирает».
Факт: аккумулятор Metabo гарантированно работает на 100% возможностей при температуре от -15 до +50 градусов
Кроме того, у детища немецкого бренда замедленный метаболизм: например, модель LiHD теряет всего 1% заряда в год в спокойном состоянии, в то время как конкуренты угасают на 0,1% ежедневно. Эти и другие преимущества позволяют маркетологам давать пользователям гарантию на аккумулятор три года без ограничения количества зарядных циклов.
У того же Ultra M максимальное число зарядов – 3000, но и после батарея держит 75% объема. Такую жизнеспособность обеспечивает особая система защиты ячеек аккумулятора и система охлаждения, которая вырубает инструмент, когда батарея нагрелась до 85 градусов. Благодаря всем этим факторам метабовские аккумуляторы – долгожители, служат до восьми лет.
Справедливости ради, стоит отметить , что у Metabo есть небольшой завод и в Китае – всего на 230 человек. В Шанхае производят детали корпусов, а в основном там происходит сборка инструмента – по сути, никаких жизненно важных манипуляций там не проводят.
Понравилась статья? Подписывайтесь на канал!
Экскурсия на завод BOSCH в Энгельсе →
Экскурсия на завод NWS в Германии →
Как в Германии делают неубиваемые уровни STABILA (экскурсия)→
Полный каталог продукции Metabo →
Электроинструмент Metabo →
Аккумуляторы для инструмента →
Расходные материалы и принадлежности →
