Что объединяет космический корабль и нефтяную вышку? Автомобиль и трубопровод? Грузовой вагон и токарный станок? Все это сделано из металла, и нужную форму ему помогает приобрести продукция московской компании Microbor. Здесь делают инструмент из твердых и сверхтвердых материалов, часть из которых родилась в лаборатории предприятия. Им по зубам обработка деталей высокой сложности, начиная с тормозного диска, корпуса шарнира, подшипника и заканчивая привычными бытовыми вещами – чугунными сковородами или даже трубками для кальяна.
Экскурсию по заводу для нас проводит Павел Добротворский, улыбчивый и общительный молодой человек, при этом, как ни странно, один из старейших работников предприятия. В Microbor он пришел еще школьником, в 2009 году, и тогда работал помощником оператора станка. За минувшие годы получил два высших образования, окончил множество курсов повышения квалификации. Например, технологии шлифования сверхтвердых материалов он учился в швейцарской Agathon, это один из мировых лидеров инструментальной промышленности.
«Компания осваивала новое для себя направление – поликристаллические алмазы, и меня направили учиться в Швейцарию, – вспоминает Павел. – Вернувшись, начал внедрять полученные знания в производство: только за счет совершенствования технологии мы увеличили производительность и сократили издержки».
Компания Microbor названа в честь пятого элемента таблицы Менделеева – бора (В). По шкале относительной твердости он занимает второе место после алмаза.
Красиво и технологично
Инструментальная промышленность, к которой относится и Microbor, развивается в тесной связке с металлургией и станкостроением. Появляются новые сплавы для производства чего угодно – от кухонной утвари до самолетов, совершенствуются станки для обработки этих сплавов и тут же возникает потребность в новых инструментах.
На заводе, обслуживающем тяжелую промышленность, ожидаешь увидеть огромные цеха, в которых гул станков может прервать лишь работа гидравлического пресса. Образ работника завода рисуется такой же стереотипный, основанный на советских фильмах: суровый, не очень разговорчивый труженик средних лет.
Реальность ломает стереотипы – сейчас производство выглядит иначе, намного привлекательнее и современнее. Территория «Технополиса Москва» больше похожа на парк, чем на промзону: много зелени, среди которой разбросаны новенькие разноцветные промышленные здания.
В одном из них и работает Microbor – резидент особой экономической зоны. Предприятие, обеспечивающее металлорежущим инструментом более 650 заводов в России и за рубежом, больше похоже на нечто среднее между офисом и инновационным производством. На площади 1500 кв. м нашлось место и станкам, и мощному прессу, но шум от них нисколько не мешает разговору.
Компания возникла как стартап, основанный на собственном ноу-хау в области материаловедения: сначала это были сплавы на основе бора, позже к ним добавились поликристаллические алмазы. Первый патент был получен в 1997 году, а стартовало производство по новой технологии в 2006-м.
Сейчас предприятие выпускает более 9000 наименований продукции, закрывающих практически все потребности в металлообработке. Инструменты, сплавы для их изготовления, технологии применения – все это результат собственных исследований и разработок. Только на счету нашего экскурсовода Павла – десятки рационализаторских решений.
Портрет завода
Впрочем, станков здесь тоже достаточно и парк их постоянно расширяется: на них делают тот самый металлорежущий инструмент. Часть оборудования используют в качестве испытательного полигона – проверяют, как готовая продукция поведет себя в реальных условиях. Кроме того, запрос на продукцию вырос настолько, что предприятие теперь работает в режиме 24/7.
«Знаете, что общего у всех этих станков? – спрашивает Павел. – Они все новые! Наша отрасль развивается очень быстро, появляются новые технологии, сплавы, причем Microbor не догоняет, а лидирует в этой непрерывной гонке. Поэтому за годы моей работы оборудование полностью обновилось уже несколько раз».
В Microbor работает отдел внедрения технологий, специалисты которого помогают клиентам рассчитать эффективность внедрения тех или иных инструментов, разработать оптимальные технологические режимы, а также перепрограммировать под них станки с ЧПУ. На российском инструментальном рынке это достаточно редкая опция.
Шаг за шагом
Путь от сырья к готовой продукции состоит из 17 технологических операций, которые, в свою очередь, делятся на две большие фазы – производство заготовок и выпуск инструмента.
На первой производятся заготовки для будущих инструментов – они же бланки. Все начинается с приемки сырья – композита на основе кубического нитрида бора. В собственной лаборатории его рассматривают буквально под микроскопом, проверяют по десяткам критериев. Отсюда оно поступает на участок смешения, где в различных пропорциях соединяются соответствующие компоненты согласно техническим заданиям.
У компании широкая линейка продукции: металлорежущие пластины, резьбонарезной инструмент и другие – соответственно, бланков тоже требуется много. Они отличаются размерами, плотностью, геометрией и другими параметрами. Исходя из того, какие именно инструменты нужны заказчику, по запатентованной рецептуре смешивают компоненты: например, одни и те же режущие пластины или фрезы внешне могут выглядеть совершенно одинаково, но отличаться по составу из-за области их применения.
Дальше порошковые смеси отправляются в пресс-печь, где под высоким давлением и температурой и спекаются бланки для будущих металлообрабатывающих инструментов. Затем в дело вступает участок шлифования, которым руководит Павел: «Спеченные бланки мы превращаем в тестовые пластины, которые отправляются в лабораторию на контроль качества. Там их оценивают по различным физико-механическим параметрам, например зернистости, плотности, твердости. Если контроль пройден, мы превращаем пластины в прототипы будущих инструментов. Для этих прототипов начинаются первичные испытания партии: операторы на станках выполняют набор операций, для которых эти инструменты предназначены, и мы смотрим, как они справляются со своими задачами, какой у них износ и т.д.». В 99,99% случаев все проверки качества проходят успешно. Тогда уже вся партия считается пригодной для дальнейшего использования и бланки отправляются на склад. В тех редких случаях, когда брак все же обнаружился, снимается вся полученная партия бланков, а лаборатория вместе с производством тщательно разбираются, что пошло не так.
Финальные приготовления
Производство Microbor в современной терминологии описывается как «массовое индивидуализированное». Есть широкая линейка готовой продукции, которую всегда можно кастомизировать под потребности конкретного заказчика.
Под каждый конкретный заказ со склада берется набор соответствующих по составу и типоразмеру бланков и запускается в дальнейшую работу. Они шлифуются, проходят несколько стадий раскройки и резки. Затем – обязательная проверка качества. Если у лаборатории к заготовке вопросов нет, она отправляется на участок клейки и пайки, где в ходе термовакуумной обработки к твердосплавной основе крепится режущая кромка. Уже практически готовая деталь тестируется на станках и поступает на финальную обработку на участок шлифования.
«Мы делаем заданную геометрию под конкретного заказчика, – говорит Павел Добротворский. – Нужен ромбик – сделаем ромбик, нужен круг – сделаем круг. Нарежем необходимое количество фасок и – обязательный финальный штрих – сделаем хонингование – скругление режущей кромки, для предотвращения сколов. В результате деталь будет служить дольше, а значит, издержки у заказчика уменьшатся. Кстати, индивидуальность производства обеспечивается у нас не только на финальной стадии. В компании есть свой инжиниринговый центр, который помогает производителям подобрать под их нужды оптимальный ассортиментный ряд нашей продукции – и сразу с предложениями по кастомизации».
За первое полугодие 2022 года оборот компании уже превысил выручку за весь 2019-й. Частично взрывной рост можно объяснить уходом с российского рынка крупных западных производителей – Microbor занимает освобождающуюся нишу. Но, скорее, это результат планомерной реализации новой стратегии развития компании, направленной на диверсификацию, одним из этапов которой стал переезд в «Технополис».
Развитие новых технологий и увеличение ассортимента давали ощутимые плоды еще в 2021-м. Набранные темпы роста уже приблизили производственные мощности предприятия к пределу. Для решения этой проблемы руководство компании удвоило производственные площади, чтобы разместить новое оборудование. Завершив этот этап, Microbor сможет упрочить лидерские позиции в инструментальной отрасли и расширить ассортиментную линейку еще больше.
Кстати!
Для поддержки клиентов Microbor запустила мобильное приложение «Режимы резания» – инженерный калькулятор, который рассчитает технологические параметры обработки изделия по введенным исходным данным. Этот онлайн-инструмент очень востребован технологами, операторами и наладчиками современных станков.
