Снизить операционные затраты, повысить производительность труда и вовлечь сотрудников в процесс непрерывного улучшения - всего этого можно добиться путем создания эталонного участка на предприятии. На таких участках целенаправленно отрабатываются принципы «бережливого производства» без вовлечения всего производственного процесса. Успешный опыт в дальнейшем распространяется на остальное предприятие.
Задачу организовать эталонный участок в котлотурбинном цехе поставила перед командой Industry Group генерирующая компания.
Эксперты взялись за дело: интервью с руководством, изучение процессов, сбор и анализ данных...
В ходе аудита был выявлен ряд “слабых мест”. На предприятии отсутствовала кросс-функциональная взаимосвязь между основным цехом и вспомогательными функциями. Не проводился анализ работы оборудования в немаржинальном режиме. Не было оптимизированных бизнес-процедур, процессного целеполагания. Вдобавок ко всему, уровень квалификации персонала оставлял желать лучшего.
По итогам исследования эксперты приняли следующие решения для улучшения бизнес-процессов:
- Определили ключевые процессы и подразделения филиала;
- Внедрили управление через процедуры;
- Определили потенциал оптимизации структуры затрат: затраты на ремонт энергоблоков, анализ выполненных ремонтов энергоблоков, статистика состояния блока;
- Разработали KPI c основными показателями;
- Разработали систему контроля оперативной дисциплины и занятости персонала, предложили изменения организационной структуры цеха.
Результаты проекта превзошли все ожидания. Цифры говорят сами за себя:
-11% - снижение затрат на топливо
- 8% - снижение затрат на ремонт
- 16% - снижение потреблении электроэнергии на собственные нужды
- 24% - снижение потерь от аварийных остановов
А на вашем предприятии был опыт создания эталонного участка? Расскажите нам об этом по почте office@igroupconsult.ru или в комментариях под этим постом.