FoodTech-Consulting

На предприятиях по производству напитков — соков, лимонадов, растительных напитков — одна из ключевых зон контроля всегда связана с гигиеной оборудования. Когда предприятие запускается, система мойки и дезинфекции (CIP) обычно настроена корректно. Но со временем, особенно при росте объёмов, начинают появляться нестабильные партии. И это вызывает недоумение у технологов. Лаборатория работает. Сырьё проверяется. Но микробиологические показатели иногда выходят за пределы нормы. В большинстве случаев она связана с программой мойки оборудования. На одном предприятии, где мы проводили аудит, линия работала уже несколько лет...

Сектор готовой еды (ready-to-eat) за последние годы вырос очень быстро. Предприятия увеличивают объёмы, расширяют ассортимент, работают одновременно с ритейлом, доставкой и HoReCa. И именно в таких условиях даже хорошо выстроенное производство со временем начинает давать сбои. Это нормально. Производство — живая система. Она меняется вместе с объёмами, людьми, оборудованием. Поэтому регулярный аудит — это не признак проблемы, а инструмент управления. Когда мы проводим аудит предприятий готовой еды, почти всегда обращаем внимание на три зоны риска: Одна из самых распространённых ситуаций — медленное охлаждение готового продукта...

Основная проблема таких предприятий — охлаждение продукта. Продукт должен охлаждаться за 90 минут. Фактически — 2–3 часа. Причина — перегрузка холодильных камер.

На одном молочном заводе срок хранения молока начал сокращаться. Лаборатория подтверждала норму. Но сети начали возвращать партии. Технологи начали: Ничего не помогло. При увеличении объёмов молоко проходило через пастеризацию быстрее. Фактический режим отличался от установленного. Система мойки работала по старой программе. Но загрузка линии увеличилась. Оборудование очищалось хуже. Охлаждение молока занимало больше времени из-за перегрузки танков...

На одном мясоперерабатывающем предприятии директор производства сказал мне фразу, которую слышу регулярно: «Мы уже три раза усиливали лабораторию, но срок хранения продукции всё равно нестабильный». Это типичная ситуация: предприятие усиливает контроль, а проблема находится в процессе. На заводе последовательно: Но срок хранения всё равно «гулял». Когда начали проходить реальный поток продукта, обнаружилось три системных проблемы. При росте производства камеры начали заполнять плотнее. Это увеличило время охлаждения. В центре батона температура оставалась выше нормы...