FoodTech-Consulting

Один из самых недооценённых факторов эффективности — это логика потоков внутри предприятия. Сырьё и готовая продукция перемещались через один и тот же участок. Это создавало риск перекрёстного загрязнения. Склад сырья находился далеко от линии. Это увеличивало время переналадки. Иногда небольшое изменение планировки может существенно повысить эффективность...

Технологи отлично знают продукт. Но управленческий аудит рассматривает производство не только с точки зрения технологии, но и с точки зрения: Технолог контролировал рецептуру и безопасность продукта. Но аудит показал, что логистика внутри кухни была выстроена неэффективно. Сотрудники тратили много времени на перемещение продукции между зонами...

Многие собственники сталкиваются с ситуацией, когда увеличение объёмов не приводит к росту прибыли. Иногда происходит обратное: производство растёт, а система начинает работать хуже. Это связано с тем, что большинство производственных систем изначально создаются под определённый объём. Когда предприятие выходит за эти пределы, начинают проявляться ограничения. Производство выросло почти вдвое. Но холодильные камеры остались прежними. В результате охлаждение продукта занимало больше времени, что влияло на срок хранения. Линия пастеризации начала работать быстрее...

Когда себестоимость начинает расти, большинство предприятий сначала ищет причину в закупках. Но на практике значительная часть себестоимости формируется внутри производства. Исследования производственной эффективности показывают, что предприятия могут терять от 5 до 15% продукции из-за: На одном предприятии аудит показал, что делители теста отклонялись по весу на 6–7%. Это казалось небольшой погрешностью. Но на объёме 30 тонн продукции в сутки это означало несколько тонн потерь в месяц. Время эмульгирования было увеличено из-за роста объёмов...

На многих предприятиях собственник знает производство буквально до последнего винта. Он запускал цех, покупал оборудование, принимал первых технологов. Но через несколько лет возникает парадоксальная ситуация: производство растёт, а понимание того, что происходит внутри системы, становится менее точным. Это не проблема компетенции. Это естественный эффект операционной близости. Когда человек долго работает внутри одной системы, он перестаёт замечать вещи, которые видны со стороны. В большинстве случаев аудит выявляет не критические ошибки, а накопленные изменения процессов. На одном заводе собственник был уверен, что проблема с себестоимостью связана с ценой сырья...

Многие предприятия сегодня рассматривают экспорт как важное направление развития. Но выход на международные рынки требует высокой стабильности производства. И здесь часто возникают трудности. Для внутреннего рынка небольшие колебания качества иногда остаются незаметными. Но на экспортных рынках требования гораздо жёстче. Партия продукта должна быть стабильной от поставки к поставке. Маркировка для экспортных поставок должна соответствовать требованиям конкретной страны. Иногда предприятия используют те же этикетки, что и для внутреннего рынка, что может привести к проблемам на этапе сертификации...

HACCP — одна из самых известных систем безопасности пищевой продукции. Но на практике её внедрение часто вызывает у предприятий сложности. И это абсолютно нормально. Система требует не только документов, но и понимания производственных процессов. Одна из самых частых ошибок — использование шаблонных документов. Предприятие берёт готовую систему HACCP и адаптирует её под своё производство. Но каждая технологическая линия имеет свои особенности. Поэтому система должна строиться на основе реального анализа рисков. Иногда предприятия выбирают критические контрольные точки формально. Например, контролируют этап упаковки, хотя основной риск находится на этапе охлаждения или термообработки...

За последние годы предприятия пищевой промышленности Казахстана активно модернизируются. Многие заводы внедряют международные стандарты, обновляют оборудование, расширяют экспорт. Но при проведении аудитов мы регулярно сталкиваемся с рядом типичных системных проблем. Важно понимать: эти проблемы характерны не только для Казахстана. Они встречаются на предприятиях во многих странах, особенно там, где производство быстро развивается. На большинстве предприятий документы HACCP уже разработаны. Это хороший шаг. Но иногда система остаётся формальной. То есть: Но сами процессы на производстве изменились, а система не обновлялась...

На предприятиях по производству напитков — соков, лимонадов, растительных напитков — одна из ключевых зон контроля всегда связана с гигиеной оборудования. Когда предприятие запускается, система мойки и дезинфекции (CIP) обычно настроена корректно. Но со временем, особенно при росте объёмов, начинают появляться нестабильные партии. И это вызывает недоумение у технологов. Лаборатория работает. Сырьё проверяется. Но микробиологические показатели иногда выходят за пределы нормы. В большинстве случаев она связана с программой мойки оборудования. На одном предприятии, где мы проводили аудит, линия работала уже несколько лет...

Сектор готовой еды (ready-to-eat) за последние годы вырос очень быстро. Предприятия увеличивают объёмы, расширяют ассортимент, работают одновременно с ритейлом, доставкой и HoReCa. И именно в таких условиях даже хорошо выстроенное производство со временем начинает давать сбои. Это нормально. Производство — живая система. Она меняется вместе с объёмами, людьми, оборудованием. Поэтому регулярный аудит — это не признак проблемы, а инструмент управления. Когда мы проводим аудит предприятий готовой еды, почти всегда обращаем внимание на три зоны риска: Одна из самых распространённых ситуаций — медленное охлаждение готового продукта...

Основная проблема таких предприятий — охлаждение продукта. Продукт должен охлаждаться за 90 минут. Фактически — 2–3 часа. Причина — перегрузка холодильных камер.

На одном молочном заводе срок хранения молока начал сокращаться. Лаборатория подтверждала норму. Но сети начали возвращать партии. Технологи начали: Ничего не помогло. При увеличении объёмов молоко проходило через пастеризацию быстрее. Фактический режим отличался от установленного. Система мойки работала по старой программе. Но загрузка линии увеличилась. Оборудование очищалось хуже. Охлаждение молока занимало больше времени из-за перегрузки танков...