Как организовать работу конструкторского отдела без раздувания штата: живая система вместо должностей

Сегодня разговор я хочу посвятить теме, которая волнует, пожалуй, всех руководителей швейных производств — организация работы конструкторского отдела. И не просто “чтобы было”, а так, чтобы все задачи выполнялись, а штат не рос, как на дрожжах.

Сколько раз мы слышали: «нам нужен ещё один конструктор», «у нас не хватает рук», «никто ничего не успевает». А потом открываешь список задач и оказывается, что не хватает не людей, а понимания, кто и за что отвечает, и что конкретно должен делать.

Вот поэтому давайте разложим всё по кирпичикам: какие задачи у конструкторского отдела, как они связаны между собой, с другими участками, и где проходит граница ответственности.

1. Начинаем не с должностей, а с задач

Это ключ.
Часто руководитель мыслит категориями “нужен технолог”, “нужен конструктор”, “нужен мастер”. А мой подход другой:

Сначала определяем задачи, а потом подбираем под них людей.

Потому что может быть технолог, который прекрасно считает, но не умеет работать с людьми. А может быть технолог, который плохо считает, зато видит поток, живёт в нём.

То же самое с конструкторами. Один гениально строит лекала, но теряется в организации и передаче информации. Другой быстро делает моделирование, но не умеет наладить взаимодействие с закройщиком.

Поэтому я не начинаю разговор с “нужен ещё человек”. Я начинаю с вопроса:

Что именно у нас не выполняется? Что зависло? Какая задача не закрыта?

И когда эти задачи выписаны, почти всегда оказывается, что их можно распределить между теми, кто уже есть, добавив только порядок, контроль и небольшое обучение.

9 ноября планирую провести бесплатный практикум “Построение системы на швейном производстве с нуля и аудит действующего предприятия” — регистрируйтесь по ссылке, будем рассматривать всю систему. Всем участникам дам конкретные таблицы расчета стоимости нормочаса и многое другое.

2. Базовая структура задач конструктора

Вот она, цепочка — прямая, логичная, без лишних звеньев.

1. Построение базовой конструкции. Любой конструктор, прежде чем называть себя конструктором, должен иметь наработанные базовые основы. Базовых конструкций немного:

• плечевое женское,
• плечевое мужское,
• поясное изделие (юбка, брюки),
• рубашечная основа,
• пиджак.

1. Всё остальное - это моделирование ассортимента. То есть по готовой базе вносим изменения, делаем рельефы, прибавки, кокетки — и получаем новый вариант.
2. Моделирование. Это 8 часов работы — если мы говорим о типовом изделии. Не 8 часов на “мучения”, а на полноценное моделирование базовой конструкции, когда вся основа уже есть. Если же ассортимент новый (например, предприятие переходит с детской одежды на мужской трикотаж), тогда да, нужно время на изучение методики, отработку макета, примерку, корректировки. Это нормальный творческий процесс, но он не ежедневный.
   В 90% случаев конструктора занимаются именно моделированием, а не построением с нуля.
3. Градация. Для промышленного производства ни один конструктор не строит каждый размер вручную. Делается базовый размер и схема приращений. Причём, если у вас широкий размерный ряд (например, 42–64), обязательно нужно две базовые конструкции:
   одна — с 42 по 50,
   другая — с 52 по 64.
   Проверено: если растянуть одну базу до 64, большие размеры не сядут. Градация делается в САПР — там всё автоматизировано, но важно проверить сопряжение швов, рассечки, крайние размеры. Это делает конструктор.
4. Изготовление раскладок. После градации идёт раскладка на конкретный заказ. Здесь начинается самое интересное — взаимодействие с закройщиками. В идеале конструктор и закройщик должны работать в паре. Закройщик объясняет, почему нельзя класть мелкие детали сюда, а конструктор — почему нельзя расход увеличивать. Это экономия времени, ткани и нервов. Когда у вас есть такой диалог, вы убиваете две вечные войны — «конструкторы против закройщиков» и «раскладка неудобная». Изготовление одной раскладки на медицинский халат — 20 минут вручную. Автораскладки не рекомендую — программа “сыплет” лекала, и потом начинаются пересчёты. Ручная раскладка даёт лучший результат по сырью.
5. Компоновка размеров. Конструктор подбирает, какие размеры положить в один настил, чтобы получить минимальный расход. Например, 44 и 62 часто идеально “компонуются” и норма расхода падает на 10–15%. Это чистая экономия, которую вы потом видите в отчётах: по спецификации было 500 метров, по факту израсходовали 475.
6. Проверка фактической ширины ткани. Если поставщик нестабилен, ширина “гуляет” — 146, 148, 150. Тогда назначаем ответственного (кладовщика или конструктора) за промер фактической ширины и передачу данных в отдел. Это избавляет от дополнительной работы конструктора по изменению ширины рамки раскладки и обязательно проверяем сырьевую себестоимость заказа.
7. Выдача задания в цех раскроя. Конструктор передаёт не просто “лекала”, а таблицу очередности раскроя: какие ткани, какие размеры, в какой последовательности. Это важно, чтобы отделочная и подкладочная ткань не ждали друг друга. При грамотной системе запас кроя — три дня, не меньше.
8. Передача данных в 1С. Все задания и раскладки фиксируются в 1С: сколько ткани, какие размеры, какая норма. Благодаря этому бухгалтерия и плановик видят реальные цифры, а не “на глазок”.
9. Табель мер для ОТК и длина швов для технолога. Конструктор готовит таблицу контрольных измерений - длина изделия, рукав, ширина груди, спинки. По ней ОТК проверяет готовое изделие, а технолог использует длины швов для расчёта нормы расхода ниток и нормирования операций. Это тоже часть работы конструктора, а не кого-то “ещё одного”.
10. Нормы нарезки фурнитуры. Совместно с технологом рассчитываются нормы расхода резинок, лент, кантов, шнуров. Проверяется коэффициент растяжения, потому что резинка резинке рознь. Один поставщик даст “вялую”, другой “дубовую”. Если не пересчитать, штаны после стирки сползут, и всё пойдёт в брак.

3. Взаимодействие с другими участками

Швейное производство — это не набор цехов, а единая система, где каждое действие связано с другим.

• Дизайнер. Конструктор получает задание на моделирование — и сразу идёт согласование. Не просто “по картинке”, а совместно: что автор имел в виду, где шире, где объемнее. Это сокращает количество правок в разы.
• Закройщик. У них постоянный обмен информацией по раскладкам. В итоге экономится сырьё и время.
• Технолог. Конструктор передаёт таблицу длин швов. Технолог по ней делает расчёт норм времени и норм расхода ниток. Совместно они проверяют швы: где прибавить, где изменить прибавку, где другой тип оборудования. Это исключает “разрывы” в производстве, когда одно изделие не садится на машину.
• ОТК. Работает по табелю мер, который сделал конструктор. Конструктор определяет допустимые отклонения — в зависимости от изделия. Всё по ГОСТу, но адаптировано под конкретный ассортимент.

4. Контроль и нормирование

Теперь самое важное: нормы и учет времени.

Каждая операция должна быть нормирована. Не “на глаз”, не “сколько сделаешь, столько и сделаешь”, а конкретно — сколько секунд на моделирование, сколько на раскладку, сколько на корректировку.

Я люблю, когда всё сведено в таблицу:

• моделирование — 8 часов,
• корректировки — 2 часа,
• раскладка — 20 минут,
• компоновка — 10 минут,
• табель мер — 15 минут.

Так формируется реальная загрузка конструктора. И если потом кто-то говорит “я не успеваю”, я не спорю, я говорю:

“Хорошо, покажи фотографию рабочего дня. Давай посчитаем”

И всё становится ясно. Не потому что человек плохой, а потому что задачи не структурированы.

5. Как избежать «раздувания» штата

Главная ошибка — думать, что каждую функцию должен делать отдельный человек.
На самом деле задачи можно распределить по исполнителям, не добавляя штат.

Например:

• Если конструктор отказывается делать раскладки, но у вас есть закройщик, обучите его компоновке.
• Если нет отдельного технолога, руководитель может временно взять на себя функцию проверки длин швов — благо всё есть в САПР.
• Проверку ширины ткани может делать кладовщик.

Главное — чтобы задачи не падали между отделами.

Потому что когда что-то “между”, никто не отвечает. А когда у задачи есть имя — она выполняется.

9 ноября планирую провести бесплатный практикум “Построение системы на швейном производстве с нуля и аудит действующего предприятия” — регистрируйтесь по ссылке, будем рассматривать всю систему. Всем участникам дам конкретные таблицы расчета стоимости нормочаса и многое другое.

6. Экономический эффект

После внедрения такой схемы работы на одном из предприятий экономия сырья выросла до 17%. Без покупки нового оборудования.
Просто за счёт взаимодействия между конструктором и закройщиком, ручных раскладок и контроля норм расхода по каждому размеру.

Кроме того, когда у конструктора прописаны все шаги, исчезает фраза “я не успеваю”, остаётся “у меня на это столько-то часов”.
И руководитель видит реальную загрузку, а не ощущение перегрузки.

7. Система вместо хаоса

Организация конструкторского отдела без раздувания штата — это не экономия на людях.
Это выстраивание прозрачной, живой системы, где:

• есть конкретные задачи,
• известен ответственный,
• время на выполнение нормировано,
• результат измерим в метрах ткани, минутах и готовых изделиях.

Не важно, один у вас конструктор или трое. Важно, чтобы вы думали через задачи, а не через должности. Тогда всё работает.

Потому что в швейке, как и в жизни,

Не бывает просто должностей — бывают задачи, которые нужно выполнить любым способом.

И когда они прописаны, система сама подсказывает, где нужно добавить человека, а где просто переставить акценты.

С конструкторского отдела рождается фундамент производства, не спускайте на тормозах проблемы в этой области, отработайте всю систему и через несколько месяцев система будет работать на вас, экономия станет очевидной, а отсутствие “дерганий” и “пожаров” подарит вам драгоценное время на стратегическое планирование и развитие вашего предприятия.

Мы рассмотрели один блок швейного производства, в своем телеграм канале у меня есть бесплатные видео с разборами острых вопросов организации внутренней работы на швейных производствах — переходите, подписывайтесь, смотрите видео в канале “Математика швейного цеха”.