Рассматривая вопрос о топливном балансе Третьего Рейха, можно сделать кажущийся парадоксальным вывод - основой этого топливного баланса, и не только его, был уголь. Это, конечно, не значит, что германские танки, бронетранспортёры и бесконечные колонны армейских грузовиков совершали марши, чадя тяжёлым угольным дымом.
Уголь был основным сырьём нефтехимической отрасли. Заводы синтетического жидкого топлива перерабатывали уголь и угольную смолу (дёготь), остающуюся в циклах работы металлургических производств, а заодно и часть непригодных остатков от перегонки тяжёлой германской нефти, в топливо, причём, вопреки встречающимся утверждениям о специфике синтетического бензина или необходимости "живого" топлива для германского флота, заводы СЖТ производили все виды топлива и машинных масел, от сжиженного газа до мазута. Производили их "идентичными натуральным", а также обеспечивали сырьём вторичные отрасли, от производства искусственного каучука и резины, на его основе, до синтетических пищевых жиров.
Говоря о заблуждениях, можно привести в пример миф о замерзающем германском синтетическом бензине. Не первый и далеко не единственный случай, когда "причуды" германских снабженцев, которые могли отправить на фронт летние сорта бензина в конце осени, выдаются за неустранимые проблемы германской промышленности. Миф этот породил бензол, использовавшийся как добавка для повышения октанового числа бензина и, в незначительных объёмах, как прямой заменитель бензина.
Дело в том, что чистый бензол имеет высокую температуру замерзания, выше, чем у воды, от +5,6 градусов по Цельсию и, в смеси с бензином, в чистом виде замерзающем при температурах ниже -60 градусов по Цельсию, "награждал" его повышением температуры замерзания, до -30 градусов, при значительной доле в смеси, а также мог и сам кристаллизоваться, меняя свойства топлива при температурах близких к температуре замерзания смеси (-27 градусов, например). Как не сложно догадаться, бензолу было совершенно безразлично, в какой именно бензин его добавили - "натуральный" или "синтетический". Соответственно, если в состав высокооктанового бензина, а именно в высокооктановый бензин чаще всего добавлялся бензол, бензол-таки не добавлялся, то и бензин на морозе не замерзал, хотя и был синтетическим. К слову сказать, в советский "натуральный" бензин бензол также добавлялся, но такое топливо считалось "летним" и на зиму, разумеется, не заготавливалось.
- бензол активно использовался, как высокооктановая добавка, в индустриально развитых государствах, потому что производился не только в циклах переработки нефти и угля (в жидкое топливо), но и при производстве коксующихся углей для металлургической отрасли
Видимость же парадокса развитой индустрии опирающейся на уголь, во многом, уходит корнями в техническую сложность и энергоёмкость переработки угля в нефтепродукты*,
- да, этот термин тут вполне применим, потому что уголь и перерабатывался, по сути, в нефть, а потом уже этот промежуточный продукт переработки разделялся на нефтяные фракции, либо шёл в следующий цикл переработки
а значит и стоимость постройки заводов, и стоимость конечного продукта, практически исключавшую, на тот момент, коммерческую выгоду. Эти факторы, сочетаясь, обеспечивали высокий "порог вхождения" в отрасль, отсекавший большую часть государств имевших значительные разведанные запасы угля. Польша, к примеру, получившая в своё распоряжение большую часть богатого Верхнесилезского угольного бассейна, вплоть до завоевания её Германией, держала большую часть шахт закрытыми, а заметный прирост добычи угля, в середине 1930-х годов, был рождён лишь потеплением отношений и спросом на экспорт угля в ту же самую Германию.
Таким образом, не имея видимой альтернативы, в публицистике сформировался "типичный" образ индустриально развитого государства 1930-1940-х годов зависимого, и зависимого всё более и более, от нефти. Германия была, буквально, единственным примером успешного перевода большей части своей нефтехимической отрасли на уголь. Масштабы работ с СЖТ в Италии были меньшими нежели в Германии, впрочем, как и промышленность Италии, к тому же, первоначально, гидрогенизационные заводы предназначались для на переработки сложной албанской нефти, лишь затем перейдя на уголь, его производные и сланцы, вплоть до нефтесодержащих "асфальтовых" пород. О
- объёмы производства СЖТ в 200-300 тыс тонн в год, едва ли можно было считать основой топливного баланса, даже с поправкой на меньшие потребности Италии
Япония, столкнувшись со схожей проблемой, ведь её собственные разведанные запасы нефти, на островах метрополии и в довоенных колониях, также были недостаточны для поддержания топливного баланса и экономики военного времени, в целом, оказалась куда менее успешной, как по причинам срыва программы строительства заводов СЖТ, так и по причине значительно меньших угольных запасов в метрополии и империи, не удовлетворявших её растущую промышленность.
- общий объём добычи каменного угля в метрополии Японской империи, на 1938-й год, составлял всего 44,6 млн тонн в год, а основные запасы приходились на уголь среднего качества (в справочнике Г.Т.Треварты "Япония. Физическая и экономическая география" употребляется термин "мягкий уголь"), плохо подходивший для переработки в коксующийся уголь для металлургического производства
- совокупная добыча в Империи Восходящего Солнца в 1938-м году достигла 70 млн тонн каменного угля за год
- бурый уголь и древесный уголь, активно использовавшиеся в Японии в быту и мелких хозяйствах, предприятиях, давали ещё какой-то дополнительный объём, но ситуации, принципиально, не меняли, и Япония в предвоенные годы была импортёром угля, хотя и закупался только качественный каменный уголь, антрацит и нефтяной кокс (осушенный остаток от перегонки нефти, схожий по свойствам с углём/угольным коксом), остальные нужды домашняя добыча покрывала
Этот "порог вхождения", как ни странно, редко осознается, порождая отдельный слой мифологии.
Если посмотреть на популярную публицистику, то можно обнаружить, что бедная и несчастная первая промышленная держава Европы, опять страдает, вынужденная использовать синтетическое топливо. Подтекст, стоящий за утверждением о "вынужденности", подразумевает, что синтезировать топливо из угля, в промышленных объёмах и в сравнимом с германским производством качестве и спектре продукции, могло любое государство, у нацистской же Германии, с началом Второй Мировой, просто не было выбора, им пришлось.
Коммерческие перспективы.
С технической точки зрения, развитие индустрии переработки угля в нефтепродукты началось, в Германии, ещё в годы Веймарской Республики. В 1927-м году, на базе одного из химических заводов ИГ Фарбен, был запущен будущий флагман нефтехимической отрасли - завод синтетического жидкого топлива в Лойне (в районе города Leuna, то есть). Завод вполне мог померяться объёмами с домашней добычей нефти, поначалу, вырабатывая по 90-100 тыс тонн продуктов в год, вскоре, вероятно, достигнув объёмов около 180-200 тысяч тонн в год.
Однако, рост цен на нефть на фоне быстро растущего её потребления, во второй половине 1920-х годов, делавший переработку угля в жидкое топливо коммерчески перспективным направлением, оказался кратковременным. Как и говорилось в статье о германской нефти, открытие всё новых месторождений ставило в неудобное положение даже традиционных экспортёров нефти, что уж говорить о заведомо дорогостоящих продуктах переработки. Грянувший же, в 1929-м году, мировой финансовый кризис обрушил цены на нефть, резко снизив и спрос на неё. Продолжение работы предприятия в Лойне оказалось под вопросом уже на второй год после пуска.
Как и в случае с домашней нефтью, пошлины, введённые германским правительством на ввозимую нефть и нефтепродукты, с началом мирового кризиса, позволили ИГ Фарбен получать прибыли со своей продукции. А поскольку, незадолго до запуска Leuna-Werke сформировалась и система картельных соглашений ИГ Фарбен (IG Farben) и американской Стандарт Ойл (Standard Oil of New Jersey), ориентированный в том числе и на обмен исследовательской, технической информацией, часть издержек по финансированию исследований и получению практического опыта в промышленной выработке жидкого топлива из угля понёс американский капитал, также посчитавший, поначалу, это направление коммерчески выгодным и даже финансировавший (за пределами Германии) строительство нескольких заводов подобных предприятию в Лойне, которые, впоследствии, перешли на работу с продуктами перегонки нефти, вырабатывая уже из них высокооктановое топливо. Однако, в Германии строительство новых заводов синтетического жидкого топлива, более, не велось, работы по расширению производства на уже построенном остановились.
- до 1925-го года сама ИГ Фарбен или ИГ Фарбениндустри существовала в виде системы картельных соглашений между компаниями химической и смежных отраслей, но в 1925-м оформилась в акционерное общество, сразу став крупнейшей из германских монополий
Таким образом, ко времени прихода к власти нацистов, ситуация с "синтетическим" топливом была лишь немногим лучше тупиковой ситуации с домашней нефтью. Отрасль, если можно так назвать один крупный завод СЖТ, полностью зависела от политики государства, несмотря на то, что находилась в распоряжении огромного концерна, объединявшего большинство химических и фармацевтических предприятий Германии. А всё "немногим лучше" приходилось на патентные права по наиболее эффективному процессу переработки угля в жидкое топливо - процессу Бергиуса-Пира - полностью принадлежавшие ИГ Фарбен, а также практический опыт (собственный и Стандарт Ойл) и значительный объём исследовательских работ, которые концерн вёл, участвовал в их финансировании или получал в рамках картеля со Стандарт Ойл. Забегая вперёд, права на другой достаточно эффективный процесс, доведённый до возможности промышленного использования уже в 1930-е годы - процесс Фишера-Тропша - также принадлежали германским владельцам, компании (концерну) Рурхеми (Ruhrchemie).
Запланированная необходимость.
Отрывок из выступления Гитлера на совещании с германскими монополистами в Дюссельдорфском клубе промышленников, 27-го января 1932-го года:
«С моей точки зрения, значило бы запрягать коня с хвоста, если сегодня полагать, что при помощи хозяйственных методов можно восстановить могущество Германии, вместо того, чтобы понять, что могущество само является условием улучшения экономического положения...»
цитата приведена по В.И.Дашичев «Стратегия Гитлера. Путь к катастрофе. 1933-1945» в четырёх томах, том первый, стр 46
Придя к власти в 1933-м году и закрепившись, окончательно, в 1934-м, нацисты перевели всю нефтехимическую отрасль, включая сбыт внутри страны и импортные закупки, под контроль государства, при активном содействии крупнейших монополистов, решавших этим проблемы с транспортом, сырьём и загрузкой производств, а также и рабочим движением,. С их приходом, помимо продолжения политики высоких пошлин на ввозимую нефть, ИГ Фарбен получила твёрдый контракт* на государственные закупки топлива, которое не удалось реализовать через коммерческий сбыт и компенсации при необходимости торговать им без прибыли, под обязательство расширять производство "синтетического" топлива, до 300-350 тыс тонн в год к концу 1935-го года, и продолжать исследования.
- Benzinvertrag - "бензиновая сделка" - подписана 14-го декабря 1933-го года
Одним только "чистым" экономическим инструментарием дело не ограничилось, в дело вступила политика, сулившая компании ещё большие прибыли. ИГ Фарбен активно включилась в процесс милитаризации германской экономики, на тот момент, находившейся ещё на этапе подготовки к, собственно, милитаризации. Если не брать во внимание эту цель, то картина первых лет существования нацистского режима приобретёт ореол шизофрении загадочности, ведь, с экономической точки зрения, государственные и частные инвестиции в промышленность, при том, что у неё нет новых рынков сбыта и уже имеющиеся мощности оставались незагруженными даже в докризисный период 1920-х годов (простаивало 30-40% мощностей), а зависимость от внешних поставок сырья, с ростом индустрии, в свою очередь, лишь возрастёт, совершенно бессмысленны. Всё это при уже отрицательном торговом балансе, а с ним и хроническом дефиците валюты, заморозке курса рейхсмарки, исключавшей её использование как, собственно, конвертируемой валюты, и, в конечном итоге, дефолту по выплатам внешнего долга. Повторяемые в публицистике "неочевидные для обывателя" выводы о том, что начало Второй Мировой было спровоцировано нехваткой нефти или продовольствия (когда "ресурс" безработных был исчерпан, новые рабочие руки в промышленность поступали из сельского хозяйства), проходят мимо того факта, что эта ситуация не была для гитлеровского правительства неожиданной, как не была она неожиданной и для германских концернов-гигантов.
Расчёт руководства компании вполне сходился с интересами нового правительства, по подготовке к войне. Апеллируя к тому, что переработка угля в жидкое топливо, особенно бурого угля, который имеется в изобилии в центральных районах страны, может избавить Германию от такой уязвимости военного времени, как зависимость от импорта нефти и нефтепродуктов, а также и сэкономить валюту, идущую на оплату импорта, в мирное, пока ещё, время. Весной 1935-го года, руководство концерна даже подготовило для германского правительства "Памятную записку" с ни на что не намекающим названием "Милитаризация экономики", где выступало за дальнейшую централизацию управления экономикой. Именно централизованно управляемая экономика могла позволить нацистскому германскому правительству вкладывать по-настоящему огромные средства в нефтехимическую отрасль, необходимые для её развития, и концентрировать усилия предприятий других отраслей, а также и рабочие руки, на строительстве заводов синтетического жидкого топлива.
из Меморандума Адольфа Гитлера
о задачах Четырехлетнего плана, 1936-й год, заключительные слова:
«...Я ставлю, настоящим, следующую задачу:
I. Немецкая армия должна стать боеспособна в течение четырех лет.
II. Немецкая экономика должна стать готова к войне в течение четырех лет.»
полностью опубликован на сайте oboguev.net
В принятом в октябре 1936-го года "Четырёхлетнем плане", с одновременным назначением Германа Геринга на должность генерального уполномоченного по выполнению этого самого плана (в дополнение к прочим должностям, с которыми он становился фактическим главой всей германской экономики), развитию внутренней ресурсной базы уделялось не просто большое внимание, на эту статью расходов планировалось выделять около трёх миллиардов рейхсмарок в год, из которых два миллиарда рейхсмарок в год должны были расходоваться на развитие нефтехимической отрасли. Как можно заметить по таблицам выше, это было вполне сравнимо с годовым объёмом частных инвестиций в германскую промышленность и составляло значительную долю от всех расходов бюджета, на 1936-1937-й финансовый год составлявшего всего 15,8 мрлд марок. Чтобы представлять как эти планы реализовывались, всего за первые полгода, после* принятия Четырёхлетнего плана, по состоянию на май 1937-го года, на развитие производств только лишь синтетического топлива уже было выделено 570 млн рейхсмарок.
- только нужно учесть, что связь между германским нацистским правительством и монополиями была глубокой и отнюдь не односторонней, потому строительство многих производств, заложенных в Четырёхлетний план, принятый в 1936-м году, началось уже в 1935-м
- связь германского капитала с нацистами, в современной публицистике, редко подаётся развёрнуто, между тем, концерны-гиганты финансировали и определяли действия большинства политических партий Германии, вплоть до того, что социал-демократы (СДПГ - последняя правящая партия перед приходом нацистом) в разгар экономического кризиса "регулировали" экономику страны через картели, а в аппарате их правительства работали те же люди, что потом станут работать в правительстве сформированном национал-социалистической партией, ровно также имевшей от "социалистического" только популистские лозунги о борьбе с плутократией
- потому, с выбором германского капитала, включая ИГ Фарбен, в пользу нацистов, в ходе политического кризиса 1932-1933-го годов, и уничтожением компартии Германии, последнего крупного независимого игрока на политической арене, в ходе нацистского переворота, все политические распри утихли сами собой
К концу 1936-го года были запущены шесть заводов синтетического жидкого топлива, четыре работали по методу Бергиуса-Пира, два по методу Фишера-Тропша, всего за год было выработано 630 тысяч тонн синтетического топлива - значительную часть этого производства обеспечивал расширявшийся завод в Лойне, поскольку большая часть новых заводов была запущена ближе к концу или в конце года. Темпы строительства обещали, вскоре, резко поднять производство синтетического жидкого топлива.
В 1938-м году объём производства синтетического топлива достиг 1,6 млн тонн, в несколько раз превзойдя домашнюю добычу сырой нефти.
К концу 1939-го года действовали уже 18 заводов СЖТ - девять гидрогенизационных, девять по методу Фишера-Тропша. Что обещало в следующем 1940-м году, в совокупности с ростом домашней добычи нефти, выйти на объёмы сравнимые уже с импортом нефтепродуктов, и... заменить ту его часть, что нацистская Германия не могла контролировать.
В бюджетном году 1939-1940-м, домашняя нефтехимическая отрасль нацистской Германии должна была быть готова к войне - удовлетворению потребностей армии и экономики страны, в условиях блокады, частично или полностью, отрезающей Третий Рейх от внешних поставок нефти.
План был составлен и план был реализован. Вторая Мировая Война началась. Но это, конечно, просто совпадение.
Гидрогенизация или синтез по методу Бергиуса-Пира.
Термины "синтетический бензин" или "синтетическое топливо" часто принимаются за указание на искусственное происхождение этих продуктов, но всё куда банальнее, германское синтетическое топливо вырабатывалось путём его химического синтеза. Не только из угля, в дело шли остатки от перегонки нефти, угольные смолы (дёготь) и угольный пек - остатки образующиеся в циклах работы металлургических предприятий или при иной термической переработке угля, включая и сами процессы синтеза, а также горючие сланцы, торф и т.д.
Основных методов было два - гидрогенизация или метод Бергиуса-Пира и метод Фишера-Тропша, также применялся метод карбонизации или термолиза - высокотемпературной обработки и перегонки тяжёлых остатков образующихся после перегонки нефти или других процессов синтеза и, отдельно, угольных смол.
- в некоторых публикациях метод Фишера-Тропша, иногда, именуют просто "синтез", отделяя от "гидрогенизации"
Гидрогенизационное производство жидкого топлива, по методу Бергиуса-Пира, помимо того, что было освоено первым, единственное, обеспечивало производство высокооктанового авиационного бензина в больших объёмах, причём могло для этого потреблять бурый уголь, в изобилии имеющийся в центральных районах "старой" Германии, или его производные. В 1937-м году началось строительство завода синтетического жидкого топлива в Весселинге, который перерабатывал низкокачественный бурый уголь с месторождений в районе Рура, ранее в германской промышленности не использовавшийся, правда введён в эксплуатацию завод был только в 1941-м году. На гидрогенизационных заводах могли перерабатываться даже сравнительно бедные сланцы и торф, потому что химическая "всеядность" процессов подкреплялась нагнетанием водорода под высоким давлением.
При гидрогенизации угольного сырья, в химический реактор закачивалась паста из размолотого и высушенного угля, бурого или каменного, с большой долей масел, смол или угольного пека (в том числе, из цикла работы установок), обеспечивавших пасте нужную для прокачки насосами консистенцию, и железосодержащего катализатора. При использовании иного сырья, процесс претерпевал основные изменения именно на этом этапе, например, жидкое сырьё, угольное или нефтяное, требовало заранее приготовить не пасту, а смесь с катализатором. В качестве "носителя" катализатора, для жидкого сырья, мог использоваться активированный уголь. В конечном итоге, большая часть гидрогенизационных производств перешла на угольные смолы, масла и пек, в основном, полученные из бурого угля, и переработку жидких остатков от перегонки нефти или других методов синтеза, такое сырьё сокращало цикл подготовки к загрузке в реактор, но возможность прямой переработки угля, разумеется, сохранялась, если завод имел соответствующее оборудование для его размола.
Также из угля, путём продувки его перегретым (до 1.200 градусов Цельсия) водяным паром вырабатывался водород, при продувке паровоздушной смесью, вырабатывались "энергетические" газы (метан, этан, пропан, бутан и т.д.), использовавшиеся для разогрева реакторов, ну, или как самостоятельный продукт. Далее, водород отделялся от сопутствующих газов и поступал в реактор, где "варилась" паста/смесь, при температуре около 500 градусов Цельсия и давлении от 300 до 700 атмосфер, вне зависимости от изначального агрегатного состояния сырья, превращаясь в жидкость. Затем полученный промежуточный продукт, с поправкой на особенности производства и конечной продукции, разделялся, часть поступала в следующий производственный цикл, часть выходила в виде дизельного топлива или сырья для смежных химических производств. На каждом из этапов, а также при очистке, использовались разные катализаторы.
Гидрогенизационные производства не были унифицированы и имели технологические отличия, которые и давали, собственно, разбег давления в реакторах, но наиболее распространённым и продуктивным было производство именно при давлении в 700 атмосфер, в том числе, оно использовалось изначально и продолжало использоваться на заводе в Лойне. Не все гидрогенизационные производства имели и полный цикл, как на схеме современных производств ниже, например, если завод ограничивался дизельным топливом и "обычным" бензином, то фаза риформинга не требовалась, чаще всего, просто не была ещё внедрена в производство, поскольку как сам завод запущен не полностью.
С точки зрения химии, в котлах-реакторах гидрогенизационных заводов СЖТ, как раз, и происходил синтез относительно длинных молекул нефти из атомарного углерода, то есть, из угля, и водорода, что и давало конечному продукту наименование синтетический. При этом, все макроструктуры/макромолекулы того же угля делали "кряк", распадаясь, как и излишне длинные свежеобразованные молекулы нефти*. Последующие производственные циклы преследовали ту же цель, добиться, в конечном итоге, преобразования имеющегося уже промежуточного углеводорода, в однородный продукт с одинаковой длиной и строением молекул.
- процессы, при которых такой распад преобладает, упрощённо говоря, именуются крекингом
Часть газов, таких как пропан и бутан, образовавшихся на разных этапах производства, помимо прямого использования для разогрева установок или в качестве продукции (моторного топлива, сырья для химпроизводств и т.д.), могли использоваться и как сырьё на установках дегидрирования, на том же заводе СЖТ, где из них вырабатывались добавки для высокооктановых бензинов и водород, удаление "излишков" которого, в ходе синтеза, и дало соответствующее наименование процессу - дегидрирование.
Также использовались и наиболее лёгкие жидкие фракции, получаемые на разных этапах переработки, из них вырабатывался бензол, стирол (сырьё для производства синтетического каучука) и т.п.
Гидрогенизационные заводы СЖТ производили все виды жидкого топлива, включая мазут, а также смазочные масла, но, что можно заметить и по описанию выше, главной целью производственного процесса был высокооктановый авиационный бензин. И именно его доля в конечном основном продукте была наибольшей.
Спектр побочной продукции и сырья для побочной продукции, получаемого на разных этапах производства, был чрезвычайно широк, в ходе реакций на разных этапах переработки образовывался значительный объём соединений востребованных в химической промышленности, начиная с пищевой и заканчивая производством взрывчатых веществ.
Одной из особенностей промышленного применения процесса гидрогенизации, был размер установок. Температура и давление в реакторах, толщина стенок которых могла измеряться уже в сантиметрах, плюс необходимость подготовки сырья и водорода, обслуживания самих установок, ставили своеобразную планку-минимум на размеры реакторов и их печей, ниже которой производство оказывалось нерентабельным, даже с поправкой на "особые обстоятельства". В результате, высота котла-реактора достигала 9-10 метров, а производительность одной группы установок (2-3 реактора для разных фаз переработки, минимум) составляла 50-100 тысяч тонн жидкого топлива в год, становясь планкой-минимум уже для размера завода синтетического жидкого топлива, использующего процесс Бергиуса-Пира.
Процесс синтеза по методу Фишера-Тропша.
Если говорить о методе Фишера-Тропша, то большая часть исследовательских работ и первые лабораторные химические реакторы пришлись на период Веймарской Республики. В 1932-м году было запущено опытное производство в Мюльхайме, но используемый на нём процесс отличался ещё, от того, что найдёт применение в германской промышленности. Как и гидрогенизация, никакой самостоятельной коммерческой перспективы метод Фишера-Тропша не имел, из-за слишком большого расхода угольного сырья и материалов использовавшихся в качестве катализаторов, особенно на опытном производстве, потому завершение исследований и промышленный уже "расцвет" данного метода произошли также с приходом к власти нацистов.
Интересанты ранних исследований, а теперь основные инвесторы, из компании Рурхеми, концерна созданного на основе угледобывающих и металлургических предприятий Рура, желали получить свой политический "козырь", как у ИГ Фарбен, но без лицензионных/патентных отчислений и обязательств перед этим ИГ,
- ИГ - Interessengemeinschaft - общность интересов, в прямом переводе, по смысловому значению - это объединение компаний одной отрасли, в виде монополии, концерна или картеля
адаптированный именно к сырью и производственным процессам Рура. И уже в 1934-м году был запущен ещё один опытный завод СЖТ, более крупный, на площадке в районе города Оберхаузен (ж/д станция Оберхаузен-Хольтен), на котором была выработана первая тысяча тонн синтетического жидкого топлива и подобран, в конце концов, наиболее эффективный, но весьма и весьма недешёвый катализатор - в состав которого входили такие вещества как кобальт* (30% массы катализатора) и окись тория (1,5%).
- для пуска одной установки, в зависимости от её размера, требовалось до тонны кобальта, в ходе работы, катализатор, разумеется, проходил, периодически, регенерацию и почти не расходовался
- однако, завод на 100 крупных промышленных установок, грубо считая, требовал для запуска производства около 100 тонн кобальта, для сравнения, годовое его потребление всей германской металлургией составляло всего 50 тонн, а общие объёмы домашней добычи и закупок/поставок ограничивались считанными сотнями тонн в год
- железосодержащие катализаторы были подобраны, в конечном итоге, но внедрялись уже в конце войны
В 1936-м году металлурги и угольщики ровно также успешно "сели" было на финансирование производств синтетического жидкого топлива, вот только сам метод оказался куда более специфическим, чем гидрогенизация.
- я встречал в публикациях о германской нефтехимии утверждения о том, что для гидрогенизации был предпочтителен бурый уголь, а процесс Фишера-Тропша требовал очищенного каменного, но, фактически, такого деления не существовало - это лишь "эхо" изначальных намерений и "заморочек" с правами
- оба процесса были химически "всеядными", и действовали как гидрогенизационные заводы работавшие с каменным углём и его производными, так и, по Фишеру-Тропшу, с бурым углём и его производными
На первый взгляд, переработка угля в жидкое топливо по методу Фишера-Тропша выглядит куда более простой и дешёвой, нежели по методу Бергиуса-Пира. Установки газификации (см ниже) прямо связаны с химическими реакторами синтеза и используют одно и тоже сырьё. Не нужны высокие давление и температура, сами установки компактны, вплоть до того, что их возможно было размещать в непосредственной близости от угольных шахт, вместе с коксохимическим производством, обеспечивавшим угольным коксом металлургические заводы, а уже это позволяло перерабатывать не только твёрдое и жидкое сырьё, но и коксовый газ, образующийся в процессе выработки, собственно, угольного кокса.
- для сравнения, крупнейшие из промышленных установок синтеза по методу Фишера-Тропша имели расчётную производительность в 900 с небольшим тонн жидкого топлива в год (2,5 тонны в сутки) каждая, число установок на заводах измерялось десятками или даже сотнями
Подготовленное угольное сырьё продувается перегретым паром, образуя смесь из водорода и угарного газа (синтез-газ), которой и предстоит вступить в реакцию на катализаторе, образуя уже нефтепродукты. Синтез-газ, в свою очередь, продувается через катализатор, основу которого составляют кизельгур (обработанная горная порода) и кобальт. Реакция может производиться в одну стадию, но промышленные производства работали в две-три стадии - прошедший через реактор, но не "сработавший", синтез-газ продувался через катализатор повторно, уже на другой установке, предварительно разделяясь с ранее полученной продукцией.
Единственное, что необходимо нагревать до высоких температур - это водяной пар и продуваемое им угольное сырьё, на этом этапе температура могла доходить до 1.200 градусов по Цельсию. Сырьё могло быть как твёрдое, так и жидкое, на заводах СЖТ в районе Рура и, вероятно, Верхней Силезии, "дули" и через коксовый газ. Перед поступлением в реактор, синтез-газ фильтруется и очищается от угольной пыли и, если установка такую возможность предусматривает, от углекислого газа и других примесей*.
- например, серы - особенно опасной тем, что она реагирует с катализатором и значительно уменьшает срок работы реактора до остановки для регенерации катализатора
- при нормальной работе реакторов, в зависимости от их типа, срок непрерывной эксплуатации, для установок атмосферного давления составлял - от 4 до 7 месяцев, для установок среднего давления - от 6 до 9 месяцев, это означало, иначе говоря, от одной до трёх длительных плановых остановок реакторов в год, из-за чего ни один подобный завод не "вырабатывал" полной проектной мощности своих установок
- при значительном загрязнении синтез-газа серой и без должной очистки, завод мог просто не успевать вводить установки в эксплуатацию, имея постоянно в работе лишь половину из них, особенно, это касалось предприятий работающих с бурым углём
Для поддержания реакции требуется температура в диапазоне всего 170-200 градусов - из-за выделения тепла в ходе реакции синтеза, установка нуждается не в нагреве, а уже в охлаждении. Давление..., может и вовсе не требоваться, поскольку реакция протекает и при обычном атмосферном (фактически, в самом реакторе оно может быть значительно ниже нормального атмосферного, при этом, в системе труб подачи воды/пара достигать 30 атмосфер).
- состав синтез-газа выработанного из очищенного угля, включая побочные газы:
- водород - 55%
- угарный газ - 28%
- углекислый газ - 13%
- азот - 3,6%
- метан - 0,5%
- составлено по Ф.Азингер "Химия и технология парафиновых углеводородов" и "Graphical representation of gas producer process" из отчётов разведки западных союзников приведённых на сайте fischer-tropsch.org
По мере совершенствования процесса, повышения его продуктивности, а также освоения других реакций синтеза, с участием спиртов, поднималось и давление на новых установках, до "среднего": в диапазоне от 5 до 15 атмосфер. С освоением железосодержащих катализаторов, давление на установках потребовалось доводить уже до 20-30 атмосфер.
Что любопытно и важно, для понимания роли процесса Фишера-Тропша в германской нефтехимической отрасли, для выработки бензина больше подходили установки работавшие при атмосферном давлении, дававшие до 50% выхода бензина. Однако, при строительстве новых заводов, в конце 1930-х годов, массово внедрялись установки среднего давления, синтез нефтепродуктов на которых "смещался" в сторону тяжёлых фракций, подходивших для выработки лигроина ("тяжёлого бензина"), соляра и т.п., с большей долей воска, жиров и спиртов. Из-за роста стоимости постройки и работы установок, отчасти компенсировавшейся приростом их продуктивности, и специализации производств, не произошло полного перевода заводов на установки среднего давления, и оба типа установок продолжали строиться параллельно, иногда, находясь в эксплуатации на одном заводе.
Как можно догадаться, по мере развития отрасли, куда большее значение, в сравнении с гидрогенизацией, в работе заводов СЖТ, использующих метод Фишера-Тропша, получало производство вторичных продуктов. К примеру, среди комплекса предприятий Рура, работал завод по производству искусственных пищевых жиров, мощностью до 45 тысяч тонн в год, сырьё для которого поставляли заводы СЖТ. Объёмы его производства вполне можно сравнить с каждым из шести заводов СЖТ, работавших по методу Фишера-Тропша в районе Рура, по отдельности, но только лишь им одним список предприятий работавших с "побочной" продукцией не исчерпывался. Всё производство искусственного каучука, например, а в годы войны именно оно, в основном, обеспечивало производство резинотехнических изделий в Германии, использовало сырьё с заводов СЖТ, работавших, как по методу Бергиуса-Пира, так и по методу Фишера-Тропша.
В результате целенаправленных усилий по её развитию, отрасль СЖТ обросла также и широким спектром смежных производств, от мыла и растворителей, до пищевых жиров и автомобильных покрышек.
Однако, не ограничивался одной лишь побочной продукцией синтеза жидкого топлива и спектр "вторичной" продукции заводов СЖТ.
Реакция гидроформилирования, в англоязычной литературе oxo process или oxo reaction, была освоена на опытных установках Фишера-Тропша уже в 1938-м году, далее, внедрялась и на промышленных. Из синтез-газа, либо нефтепродукта реагирующего на кобальтовом катализаторе со спиртами, вырабатывались такие вещества как формальдегид, "тяжёлые" спирты и т.п.
Хотя потребность в подобной продукции была ограничена, стоит привести пример значения одного только формальдегида, который использовался в химической промышленности чрезвычайно широко, начиная с производства консервантов, дезинфицирующих средств, пластмасс, заканчивая массовым производством гексогена - мощного и, одновременно, стабильного взрывчатого вещества - одного из компонентов для снаряжения взрывчатым веществом как "традиционных" типов боеприпасов, так и новых кумулятивных. В Германии, по-видимому, именно заводы СЖТ позволили превратить гексоген из дорогого "лабораторного" вещества, в компонент взрывчатки массового применения. Общий объём производства гексогена в нацистской Германии, к концу войны, "перевалил" за сто тысяч тонн, достигнув 113.000 тонн.
- в совокупности с гидрогенизационными заводами, заводы работающие по методу Фишера-Тропша, обеспечивали нацистской Германии сырьевую базу для производства большинства взрывчатых веществ (в период Первой Мировой, селитра в Германию поставлялась из Южной Америки), включая, помимо гексогена, куда более распространённый тротил и пороха
Реакция гидроформилирования стала одним из импульсов к расширению производств по методу Фишера-Тропша, в том числе, и для концерна ИГ Фарбен, владельца патентов на метод Бергиуса-Пира, чей завод Brabag II в Центральной Германии стал крупнейшим среди производств СЖТ по методу Фишера-Тропша, хотя запускался как сравнительно небольшое предприятие.
Главной проблемой данного метода синтеза было производство высокооктанового авиационного бензина, точнее, практическая невозможность выработки таких сортов бензина в промышленно-значимом объёме. Октановое число бензиновых фракций, которого добивались на опытных установках, составляло всего 58, при промышленном же производстве, бензиновые фракции имели число в диапазоне 45-53 или даже 40-45, по разным данным, вероятно, для разных типов установок. Чтобы довести такой бензин до уровня качественного автомобильного, с числом от 72 до 78, требовалось внести в бензиновую смесь не менее 20% бензола или иных высокооктановых добавок, а также тетраэтилсвинец, либо значительно увеличить долю тетраэтилсвинца, что приводило к росту стоимости такого топлива и не только в "денежном" эквиваленте, но и с точки зрения затрат сырья и промышленных мощностей, а также загрязнению отложениями свинца моторов. Авиационные сорта бензина B-4 и C-3, массовый бомбардировочный и массовый истребительный, имели октановые числа 89 и 94, соответственно, причём, ещё до внесения в смесь тетраэтилсвинца, её основа имела октановое число равное 78 и 80.
При растущем потреблении авиабензина, а в ходе войны потребление авиационного бензина, и вовсе, превысило потребление "обычного", и заведомо недостаточном его импорте, вкладываться в заводы СЖТ не способные выпускать топливо для авиации, было нерационально*. При том, что весь спектр сортов и видов жидкого топлива производили гидрогенизационные заводы, а смежные с ними производства и большую часть видов побочной продукции нефтехимической отрасли, закономерным результатом было то, что метод не получил широкого распространения.
- несмотря на очевидность этого, даже в научных статьях, в выводах о приоритетах развития нефтехимической отрасли, путая причину со следствием, много внимания уделяется политическим "играм" ИГ Фарбен и Рурхеми с нацистским руководством, где химический концерн-гигант Фарбен имел гораздо более "волосатую" руку
Заводы СЖТ, работавшие по методу Фишера-Тропша, заняли в германской нефтехимической отрасли довольно узкую нишу производства, помимо автомобильного бензина, качественного чистого дизельного топлива и особых видов побочной продукции, в которой и продолжали развиваться, вплоть до конца войны.
Сколько нужно угля для синтеза топлива?
Точных данных о расходе угля в нефтехимической отрасли нет. Отчасти, потому что использование угля не ограничивалось только ролью сырья для процесса синтеза. Он был ещё и топливом для установок синтеза, газификации, термолиза, мог быть топливом даже для разогрева ректификационных колонн на "традиционных" нефтеперегонных заводах, как прямо, так и косвенно, в виде получаемых из него горючих газов.
Собственно, именно из этих двух его ролей и составляется популярный в публицистике "прикидочный" баланс: десять тонн угля = одной тонне жидкого топлива. На самом деле, "обменный курс" был более выгодным, как из-за округления (см схему ниже), ради "красного словца", так и из-за вышеупомянутой побочной продукции. Сами по себе, химические процессы синтеза почти безотходны, не более 20-30% массы сырья на потери и отходы, для любого из методов, больше угля теряется при выработке из него газов. Также, многое упирается в момент, когда дальнейшая переработка сырья, тем же методом, просто нецелесообразна, в первую очередь это касается метода Фишера-Тропша, имеет значение и процент примесей в исходном сырье - в бурых углях, собственно, угля может оказаться менее половины от веса сырья. При прямом сравнении расхода угля (за эталон, в таких расчётах, берётся каменный уголь), кстати, будет наглядно видно, почему энергетически более выгодный метод Фишера-Тропша не был экономичнее гидрогенизации, на самом деле.
Но и остаток от переработки мог, в свою очередь, поступить на переработку другим методом, уже на гидрогенизационном заводе, или термолизом/карбонизацией (из-за чего данный метод, упрощённо, называют ещё "перегонкой дёгтя"), дававшим выход в виде жидкого топлива, преимущественно, мазута, но удавалось "выдаивать" также дизтопливо и бензин, и ряда новых побочных продуктов, вроде битума.
Синтез жидкого топлива из... нефти?
В противовес процессам синтеза (и крекинга), при прямой перегонке сырой нефти получить больше бензиновых лёгких фракций, чем было в ней изначально, невозможно. Выделить из бензиновых фракций нефти однородный продукт, обеспечивающий стабильное горение без детонации, или добиться этой стабильности путём обработки и внесения в бензин добавок, то есть получить высокооктановый бензин из нефти - это возможный, но довольно трудоёмкий процесс, с редким или дорогим конечным продуктом, соответственно. Для понимания сложностей, выход высокооктановых бензинов из нефти, при прямой перегонке, может оказаться всего несколько процентов, а то и менее одного процента от исходной массы сырой нефти, в зависимости от искомого октанового числа и качеств самой нефти. В случае большой доли примесей, как в германской тяжёлой нефти - круглым нулём.
Это вынуждало и державы имеющие надёжный доступ к большим объёмам нефти заниматься развитием своей нефтехимической отрасли. Производством высокооктановых добавок* и переработкой нефти и нефтепродуктов.
- от наименования вещества изооктан - вещества взятого за эталон стабильного горения, с числом 100, потому, например, возможен и бензин с октановым числом выше 100 - он горит в двигателе стабильнее чистого изооктана
- вноситься могли бензол, упоминавшийся в начале статьи, спирты, тот же изооктан и ему подобные вещества (изобутан, например), путем специальной обработки - "алкилирования" - алкены, тетраэтилсвинец, как обязательная добавка, и т.д., причём эти методы и добавки использовались и в Германии, и в США, и в СССР, в разных масштабах и сочетаниях
- гораздо реже применялся "обратный" метод, когда высокооктановый бензин прямой перегонки добавлялся в смесь с синтетическим
В США 1930-х годов, если брать это государство как первую промышленную державу мира, в противовес первой промышленной державе Европы, то, при добыче 20-25 миллионов тонн нефти в год, вдвое более того, что было доступно Германии (12-13 млн тонн), с учётом её сателлитов и подчинённых территорий в Европе, высокооктановый бензин оставался довольно-таки редким продуктом, даже к концу десятилетия, когда спрос на него уже был значительным. За 1939-й год в США было выработано всего 750 тысяч тонн авиационного бензина,
- часть этого бензина имела октановое число 74, а до 1938-го года к авиационным в США относились и некоторые сорта бензина с числом от 58
и это уже при довольно развитой, передовой, по уровню технических инноваций, нефтехимической отрасли промышленности, нацеленной на его производство, включая два гидрогенизационных завода Стандарт Ойл, перерабатывавших керосин и лигроин в авиационный бензин.
Практически, в США, несмотря на огромные объёмы добываемой нефти, прямой перегонкой для высокооктановых бензинов получалась только "основа", в которую вносились высокооктановые добавки, либо промежуточный продукт перерабатываемый на гидрогенизационных производствах и установках каталитического крекинга и риформинга (см схему гидрогенизации выше, но с использованием водорода только для очистки) по методу Удри, которые, постепенно, вытесняли менее эффективные некаталитические (термические, в основном) методы крекинга.
Именно заводы СЖТ, работающие по методу Удри, и обеспечили США резкий рост производства авиационного бензина, уже в 1940-м году они подняли суммарную выработку высокооктанового авиабензина до 2 млн тонн (доля метода Удри - не менее 1,4 млн тонн). Если рассматривать новый метод с точки зрения капитальных вложений, то метод Удри требовал давлений в пределах не более 7-10 атмосфер, причём в ходе переработки промежуточного продукта (риформинга), что кардинально снижало капитальные и энергетические траты в сравнении с гидрогенизацией, а на этапе, собственно, крекинга нефти процесс мог идти при нормальном атмосферном давлении и температурах не более 500 градусов, по затратам не отличаясь от прямой перегонки нефти. Поначалу, проблемой метода были периодические остановки реакторов для очистки катализатора, размещённого в них неподвижно, но к 1940-му году уже была освоена и внедрялась технология псевдоожиженных катализаторов*, закачиваемых в реактор насосами, это упрощало и замену, и регенерацию катализатора, увеличивая валовое производство установок.
- дешёвых железосодержащих, на основе глины, при крекинге
- также "глиняных", но уже с содержанием алюминия (бокситов), при каталитическом риформинге
Как не сложно будет заметить, при сравнении с Германией, за 1940-й год выработавшей 643 тыс тонн авиабензина и импортировавшей ещё 84 тыс тонн, превосходство США в производстве авиационного бензина обеспечивалось не валовым объёмом сырой лёгкой нефти, самим по себе, а сочетанием этого "вала" с техническими инновациями и объёмом капитального строительства новых заводов СЖТ с установками Удри. Советский Союз, в этом соревновании промышленных мощностей и ресурсов, отставал всего на два-три года, находясь, по применяемым технологиям нефтепереработки, примерно на уровне США 1938-го года, используя, преимущественно, термический крекинг и только начиная осваивать и внедрять гидрогенизацию*, производство добавок/изооктанов и алкилирование, к началу Великой Отечественной, но, с её началом, эти годы стали непреодолимой пропастью.
- часть оборудования предполагалось закупить в Германии
- упоминавшийся выше завод СЖТ, работавший по методу Бергиуса-Пира, в Весселинге, как раз, строился с оборудованием, которое предполагалось продать в СССР, что задержало пуск самого завода в Германии (пуск завода с "законтрактованным" оборудованием выглядел бы, мягко говоря, подозрительно), но, разумеется, германская сторона исполнять свои обязательства по такому стратегически важному объекту не планировала
Синтез и война.
В ходе Второй Мировой, значение синтетического жидкого топлива, для Третьего Рейха, лишь продолжало расти. Контроль над европейской частью СССР, с находящимися там нефтеперерабатывающими мощностями, ударил по советской нефтяной отрасли, но, без доступа к наиболее крупным нефтяным месторождениям, не изменил, принципиально, ситуации с объёмами доступной нефти для Рейха. Успехи в Северной Африке нивелировались отсутствием устойчивого контроля над Средиземным морем и условий для ведения геолого-разведывательных работ.
Военная кампания 1941-го года заставила нацистское военное руководство основательно "зачерпнуть" топлива из стратегических резервов, впервые, не просто не имея возможности восполнить расход к концу года, но, вообще, не внося в резерв новых запасов. Из общего объёма хранилищ в 2,4 млн тонн, было изъято более 1,2 млн тонн топлива. В особенности, кризисной ситуация стала с авиационным топливом, из 500 тыс тонн объёмов хранения высокооктанового бензина, было изъято 359 тыс тонн. Хотя, до прямой нехватки топлива дело не дошло, но и ситуации, когда на Восточном фронте осенью и зимой появляются летние сорта бензина, получают некоторое объяснение.
Военная кампания на Востоке стала тяжёлым ударом для стратегического резерва топлива Третьего Рейха, с 1941-го года и до окончания войны, существенно пополнить его, в особенности, ходовыми видами топлива, уже не удавалось. Германская нефтехимическая отрасль стала работать, напрямую, на фронт, имея лишь остаток прежнего стратегического резерва для ротации запасов. Внутреннее потребление было существенно сокращено, даже армейские учебные части и части переводимые в Европу, на лечение, пополнение и обучение личного состава, а также пополнение и ремонт матчасти, стали активно использовать газогенераторы (см иллюстрации в начале статьи) и сжиженный газ, для замены бензина.
Это было толчком к дальнейшему развитию отрасли синтетического жидкого топлива, в первую очередь, гидрогенизационных производств. Шло оно, главным образом, за счёт расширения уже существующих заводов и дополнительного их технического оснащения - упоминавшиеся в "химической" части статьи установки дегидрирования (выработка высокооктановых добавок) и алкилирования увеличивали долю выхода высокооктанового бензина, среди конечного продукта, почти не оказывая влияния на суммарный объём производства.
К 1943-му году, гидрогенизационных заводов СЖТ стало двенадцать, то есть, с конца 1939-го по 1943-й было запущено всего три новых завода работающих по методу Бергиуса-Пира, считая с заводом в Весселинге, новые заводы с процессом Фишера-Тропша, и вовсе, не строились, всё ограничивалось расширением существующих. Все эти заводы СЖТ, суммарно, производили в год 5,7 млн тонн жидкого топлива и машинного масла, что составляло уже более 60 процентов от всего производства и поставок нефтепродуктов в Третьем Рейхе, включая около 1,8 млн тонн синтетического авиационного бензина, окончательно перескочив через планку довоенного импорта нефти и нефтепродуктов. Всего около 500 тыс тонн в год, из суммы всей продукции синтеза, к 1943-1944-му годам, производились на заводах использующих метод Фишера-Тропша.
Основную массу производимого синтетического продукта давали гидрогенизационные заводы. Если вновь взять в пример гидрогенизационный завод в Весселинге, то он, работая на бросовом сырье и будучи одним из наименьших, в сравнении с себе подобными, имел годовую производительность сравнимую со всеми заводами СЖТ в регионе Рура, использующими процесс Фишера-Тропша, вместе взятыми - около 250 тыс тонн на заводе в Весселинге, против около 350 тыс, суммарно, у заводов Рура работающих по методу Фишера-Тропша.
Что совсем не очевидно из общих описаний отрасли, когда речь заходит про 21 завод СЖТ или даже 25, считая запущенные к 1945-му, именно крупнейшие гидрогенизационные заводы, с мощностями от 500 тыс тонн СЖТ в год, с полным циклом производства авиационного бензина, включая высокооктановые добавки и алкилирование, были явной уязвимостью отрасли СЖТ перед воздушными ударами. Поскольку производства постоянно расширялись и дооснащались, сложно сказать, сколько именно было таких заводов, в каждый момент времени, но, к 1944-му году, когда дневные авианалёты вглубь Германии стали постоянными, "привлекательных" для стратегической авиации целей было не более тех же 12 заводов, что работали в 1943-м году, а уже среди них можно было выбрать группу "любимых" целей, удары по которым подорвут работу всей отрасли, исключив небольшие второстепенные заводы.
К примеру, завод СЖТ в Весселинге, раз уж его пример и так используется вдоль всей статьи, не имел дополнительного оборудования для производства авиационного бензина и, соответственно, не был одним из основных его поставщиков, вполне возможно, ещё и зависел от поставок железосодержащего катализатора с завода СЖТ в Лойне, как и некоторые другие заводы. Не так уж сложно догадаться, что завод-гигант в Лойне, изначально построенный в окружении целого комплекса химических предприятий и, с ними в совокупности, похожий на отдельный город, бомбить будет куда эффективнее, со стратегической точки зрения, чем завод в Весселинге. Как итог, на промышленную площадку в районе Весселинга британская и американская стратегическая авиация совершила не более двух больших налётов в 1944-м году, когда союзники пытались накрыть ударами все известные им цели, связанные с нефтехимической отраслью Германии. В результате, к 1945-му году, завод в Весселинге оставался, практически, не повреждённым, его работа была остановлена в апреле, когда Рур был отрезан американскими войсками от остальной Германии, либо накануне этого, при вывозе оборудования вглубь Германии.
Налёты на завод в Лойне, напротив, шли с частотой перекрывающей темп выхода статей на данном канале скорость ремонта и восстановления производственного цикла. С весны 1944-го по весну 1945-го года, американской и британской стратегической авиацией было совершено 22 массированных авианалёта на Лойну. Пусть, полностью разрушить и остановить флагманский завод СЖТ так и не удалось, его локальная ПВО также была вполне достойна масштабов города, но, уже в начале 1945-го года, производства в Лойне ремонтировались чаще, чем работали. Ту же судьбу разделили и другие большие заводы СЖТ.
Во второй половине 1944-го года, с почти одновременным началом летнего наступления Красной Армии и высадкой западных союзников в Нормандии, сложилась ситуация с возможной потерей заводов СЖТ в регионе Рура, на западном направлении, а также Верхней Силезии, на восточном направлении. Число целей для ударов стратегической авиацией по производству синтетического жидкого топлива и нефтехимической отрасли, в целом, вновь, сократилось, а "длина руки" стратегической авиации западных союзников выросла, за счёт площадок во Франции, с Востока стала наносить значимые удары советская авиация.
В январе-феврале 1945-го, в ходе Висло-Одерской стратегической наступательной операции, Красная Армия захватила восточную часть Германии и вышла на подступы к Берлину в центральной её части, операции развивавшие успех Висло-Одерской в феврале-марте привели к тому, что под угрозой захвата, впервые, оказались и нефтяные месторождения, и заводы СЖТ "старой" Германии. Удар нанесённый этими операциями по германской промышленности привел к срыву многих строительных и производственных программ.
И, в совокупности, это стало прологом к срыву производства высокооктанового авиационного бензина в 1945-м году, впрочем, оставляя какую-то возможность производства небольших объёмов высокооктанового бензина без централизованного учёта (в 1945-м документооборот сильно пострадал как из-за намеренного уничтожения важных бумаг, так и ввиду пренебрежения учётом), либо производства нестандартного авиатоплива "бодяженного" бензолом, спиртом и тетраэтилсвинцом, без ухищрений с изооктанами и алкилированием, но с очевидным снижением качества и октанового числа.
Поскольку на заводы СЖТ, работавшие по методу Фишера-Тропша, а также на "домашние" нефтеперегонные заводы воздействие стратегической авиацией было гораздо менее интенсивным, чем на гидрогенизационные, возникла диспропорция в балансе жидкого топлива. Автомобильный бензин, солярка и, скорее всего, такие виды топлива как мазут, газойль, керосин и лигроин, продолжали производиться в объёмах составлявших ещё существенную долю от уровня начала 1944-го года. Так, в первом квартале 1945-го, учтённое производство автомобильного бензина и соляра составляло около 30% от показателей первого квартала 1944-го и оставалось относительно стабильным, вплоть до прекращения учёта в марте 1945-го, авиационный же бензин перестал, по документам, поставляться ещё в феврале. Собственно, о том, что учёт не был полным и не охватывал какую-то часть производства авиатоплива или его "разбодяживания", можно судить только по тому, что германская авиация продолжала активно действовать в апреле, и даже в первых числах мая советскими войсками отмечены ещё сотни самолёто-пролетов противника. Да и с германской стороны учёта, в работе "Промышленность Германии в период войны 1939-1945-го", отмечается, всё-таки, что в апреле 1945-го на хранении ещё находилось 11 тысяч тонн авиатоплива.
Перенос производства СЖТ под землю, как и строительство подземных заводов в других отраслях промышленности, начался в 1943-м году, с первыми крупными дневными налётами американской стратегической авиации. Однако, поскольку в 1943-м году, западным союзникам, из-за огромных потерь самолётов, действовавших днём без истребительного сопровождения, не удалось продолжить воздушную кампанию, "сигнал" для германского правительства оказался достаточным для начала работ, но не для сосредоточения на этих работах основных усилий промышленности, как это произошло позднее, в период 1944-1945-го года, совпадая как с кампанией тотальной мобилизации германской экономики, так и с возобновлением дневных налётов стратегической авиации. В этот период, работы по возведению подземных объектов были скованы уже необходимостью поддерживать работоспособность ранее построенных заводов СЖТ.
Если на строительстве подземных заводов, в 1944-1945-м годах, работало единовременно до 53 тысяч человек, то на восстановлении заводов СЖТ, помимо их собственного персонала, задействовалось до 120 тысяч человек.
Зеркально отражая усилия стратегической авиации западных союзников по уничтожению гидрогенизационных заводов, 85 процентов от суммы средств запланированных на программу строительства подземных нефтехимических производств, должны были быть потрачены на гидрогенизационные заводы СЖТ - 740 млн рейхсмарок из 868,9 млн - к концу 1945-го года. Однако, техническая сложность таких производств привела к тому, что к апрелю 1945-го года большая часть подземных гидрогенизационных заводов была лишь намечена к постройке, только три объекта находились на разных стадиях строительства (потрачено было от 30 до 50% от запланированных на их постройку средств), а объём выделенных средств составил всего 188,5 млн рейхсмарок. Об их запуске ничего не известно, но, примечательно, что в перечне строящихся были подземные заводы с установками каталитического крекинга (см выше) и гидрокрекинга (деструктивной гидрогенизации), пригодные для работы только с нефтью и нефтепродуктами, но и гораздо менее требовательные, например, к мощности компрессоров для нагнетания давления в реакторах.
Насколько известно, запустить, до окончания боевых действий, удалось лишь сравнительно небольшие и не требующие сложного оборудования нефтеперегонные заводы (возможно, и карбонизационные тоже) и заводы синтеза по методу Фишера-Тропша, по оценкам приведённым в "United States Strategic Bombing Survey: The Effects of Strategic Bombing on the German War Economy", их совокупная производительность в марте-апреле 1945-го года могла достигать 52 тысяч тонн жидкого топлива в месяц, плюс производство машинного масла.
Окончательно, программа подземного строительства была сорвана уже Берлинской наступательной операцией, которая положила конец и всей индустрии синтетического жидкого топлива Третьего Рейха.
О потенциале отрасли к концу войны, можно судить по тому, что, с советской стороны, вывезено в СССР было уцелевшее оборудование трёх крупных гидрогенизационных заводов, проектной мощностью в 1,5 млн тонн СЖТ в год, и одного завода работавшего по методу Фишера-Тропша, остальные запущены уже в ГДР, с западной стороны оценки сроков ремонта/пуска производств также измерялись считанными месяцами, с возможностью немедленного пуска части мощностей.