В статье рассмотрим особенности данных технологий производства автоклавного газобетона, а также их влияние на свойства продукции.
О процессе производства
Для производства газобетона используется экологически безопасное сырье: портландцемент (≈35%), кварцевый песок (≈35%), вода (28%), известь (≈1%), алюминиевая пудра (для газообразования, ≈0,05%). Пропорции варьируются в зависимости от необходимой прочности итоговой продукции. Компоненты обрабатываются и поступают на хранение.
- В газобетоносмесителе происходит смешивание цемента, песка и извести. Перед заливкой в форму добавляются вода и алюминиевая паста. Данный этап занимает порядка 5-10 минут.
- Далее – ключевой этап, масса выгружается в крупные формы (заполняются на 50%), алюминиевая паста вступает в реакцию с известью, выделяя водород. Именно он формирует поры в материале, увеличивая объем массы. Именно на этом этапе появляется разница в технологиях производства – в зависимости от того, оказывается ли на массу механическое воздействие.
- Через 3-4 часа застывшую форму разрезают на блоки равного размера. Поверхности блоков шлифуются, что определяет точность в размерах блоков (отклонения не более 1мм).
- На следующем этапе продукция поступает в автоклав - специальную камеру с высоким давлением (≈1,3 мПа) и температурой (≈200 C). Это необходимо для завершения всех химических процессов, протекавших в блоках (до автоклавирования блок принято называть «сырым»). На выходе блок обладает высокой прочностью.
Наконец, часть блоков из каждой партии отправляется для проверки на соответствие стандартам качества. Если блок проходит все испытания, партию продукции отправляю на упаковку. Здесь ее ставят рядами на поддоны и запечатывают в термопленку.
Литьевая технология
Литьевая технология – «исконный» способ производства газобетона – получила свое распространение в XX веке. На заводах-первопроходцах процессы твердения смеси и порообразование проходили без каких-либо механических воздействий. Смесь попросту заливалась в форму и твердела – отсюда и название.
Дальнейшие эксперименты в попытках оптимизировать процесс производства привели к появлению новых технологий. В конце 1950-х годов советские ученые предложили вибрировать смесь в процессе твердения для интенсификации процессов. Вибрация также считается разновидностью литьевой технологии.
Ударная технология
Впоследствии, уже в 1980-е годы, было решено использовать ударные воздействия при формировании смеси – это позволяло сократить период предварительного твердения массивов. Данная технология получила свое название от ударов.
Что лучше?
Однозначного ответа на данный вопрос ученые и инженеры не могут дать по сей день. Ряд заводов-производителей утверждает, что по сравнению с исходной (литьевой) технологией, ударная технология позволяет существенно сократить расход сырья, а также снизить отпускную влажность продукции на 5-7%. Другие производители утверждают, что добились снижения расхода компонентов при переходе на литьевую технологию, а произведенный по ударной технологии газобетон обладает меньшей морозостойкостью.
В ходе сравнительных исследований существенной разницы в свойствах готовой продукции, произведенной по разным технологиям, обнаружено не было. Единственное различие – газобетон, произведенный по литьевой технологии, имеет в среднем меньший размер пор. В нем значительно реже встречаются т.н. «раковины» - отдельно стояще крупные поры, негативно влияющие на внешний вид материала, а зачастую и на его геометрию, способность противостоять механическим воздействиям.
Более подробно об исследованиях можно почитать по ссылке (статья В.И. Вишневского и Г.И. Гринфельда «Ударная или литьевая?»).
