Профессия плавильщик металлов и сплавов
Литейный цех, или в среде своих «литейка», место неоднозначное. В первую встречу она почти всех пугает, но до конца никогда не отталкивает. Держит на крючке необъяснимого интереса. Это похоже на спуск в пещеру: ты знаешь, что будет темно и страшно, вероятно, не очень комфортно, но где-то в глубине точно скрыто интересное. И верно – когда видишь литейщиков за работой, уже невозможно равнодушно пройти мимо. Магия металла завораживает мгновенно. И, если уместно считать, что у каждого цеха на заводе свой характер, то литейка – это холодный внешне северянин с взрывным темпераментом и колдовским обаянием.
В рамках журналистского проекта «Один день с…» мы поговорили с плавильщиком металлов и сплавов литейного производства Дмитрием Овечкиным.
– Когда к нам приводят молодёжь только после училища, забавно смотреть на них: стоят с огромными круглыми глазами, всё для них в новинку, всё удивительно, – с доброй усмешкой рассказывает Дмитрий Алексеевич. Конечно, ему с высоты своих 13 лет работы в литейном производстве такая реакция на цех кажется наивной. Впрочем, сам он признаёт, что магия «литейки» не слабеет со временем. И сейчас плавящийся металл всё также восхищает его своей эффектной красотой. Но чтобы приручить эту стихию, потребуется много выносливости, внимания и определённый багаж знаний. По словам Дмитрия Алексеевича, нужен минимум год, чтобы получился нормальный специалист:
– Я сначала работал на машинах литья под давлением. И за это время основательно изучил цех. Это мне значительно помогло, когда стал плавильщиком. Но даже с такой «форой» меня изрядно погоняли по цеху, прежде чем я начал хорошо разбираться в специфике работы. На плавку сложно попасть, так было всегда – это элита цеха. От работы плавильщика зависит буквально всё: ты отвечаешь за металл, который идёт дальше либо на литьё под давлением, либо в кокиль*, либо в землю. Это основа.
Итак, для начала разберёмся с тем, каким человеком надо быть, чтобы стать плавильщиком металлов и сплавов.
– Голова на плечах должна быть, прежде всего, – смеётся Дмитрий Алексеевич. Не поспоришь! Но это в любой профессии. А вот плавильщику кроме самого сосуда, очень нужны знания в нём. Дмитрий Алексеевич дал точный портрет: – Химию надо знать, конечно. Математику понимать, чтобы рассчитать процентовку*. Уроки физики тоже пригодятся. Как-то в интернете я встретил мнение, что плавильщик – профессия для пенсионеров. Я с этим категорически не согласен. Это довольно тяжёлая работа, которая требует от человека выносливости. К примеру, надо перетащить металлические чушки* в печь вместимостью в тонну. Одна чушка весит около 7 кг. Причём её нельзя кидать небрежно, надо переносить аккуратно своими руками. Вот и посчитайте сами, сколько чушек надо, чтобы заполнить тонну! А печка-то в цехе не одна, естественно. Также надо быть внимательным и ответственным в плане техники безопасности. Расплавленный металл не прощает халатности.
Наконец, начинаем наш рабочий день.
На заводе «ЛЕПСЕ» литейное производство работает в три смены с перерывом на выходные дни. И, если следовать логике технологического процесса, то рабочая неделя начинается в воскресенье вечером – плавильщики готовят сплавы.
– Из чего состоит сплав? Из нескольких металлов. Каждый металл – это «первичка*», то есть основа. Его можно использовать в чистом виде. Можно соединить с другой основой или с 50% возврата*. А можно добавить какую-нибудь лигатуру*. Вариаций множество. И в каждом случае своё процентное соотношение металлов и конечный результат. Поэтому прежде чем плавить, специалист должен спокойно сесть и посчитать, что ему требуется и в каком количестве. На это уходит минут 15-20. Потом на весах мы отмеряем определённое количество шихты*. Когда расчёты выполнены, пришло время плавить металл…
– Не так быстро! – осаждает меня Дмитрий Алексеевич. – Сначала надо металл прогреть. Допустим, я загрузил металл в печь где-то в 15.00, потом я запускаю её, она постепенно разогревается. Я внимательно слежу за тем, чтобы это происходило постепенно. Около полуночи печь начнёт плавить в своём рабочем режиме. И я продолжаю отслеживать её работу как минимум каждый час. Сейчас в нашем цехе пять печей работают, за всеми надо по техпроцессу следить одновременно. У нас три индукционные печки «тонники*» и две электрические. Буквально недавно пришла ещё одна новая электрическая печь, на которую мы возлагаем большие надежды.
Конечно, электрические печи более современные, лёгкие в использовании. Сплав в них получается более качественный: в нём нет загазованности, шлака*. Но именно индукционные «тонники» впечатляют своим видом: открываешь крышку, а там кипит металлический «суп», переливаясь разными оттенками огненного и серого. Вот он – тот самый скрытый взрывной темперамент! Рядом стоят краны с постоянно льющейся холодной водой, чтобы уберечь печь от перегрева. Раз в смену нужно «чистить» металл в этих индукционных печах. Происходит это так: печку выключаем, бросаем в неё таблетки для рафинирования* металла и ждём реакцию. Она не заставит себя ждать – «металлический суп» начинает активно пузыриться, образуется плёнка. Это идёт отделение лишних примесей от основного сплава. Рядом с печкой становится ощутимо жарко. Дмитрий Алексеевич говорит, температура достигает 800˚С. Данный процесс занимает минут пять. Лишний налёт снимаем специальным «колокольчиком»*. Недавно литейное производство пополнилось новой машиной для автоматической очистки металла. И это существенно облегчит работу. Кроме очистки, сплав необходимо ещё и «аргонить». Любой металл окисляется, и чтобы снять окись, добавляют аргон. Газ подаётся по длинной, тонкой титановой трубке. И снова сплав внутри печи начинает «волноваться»: это уже не суп, а настоящий проснувшийся вулкан.
Часа в 4-5 утра металл отправляется в лабораторию на химический анализ. Он показывает, верно ли соблюдены процентовки, которые мы насчитали и отмерили в самом начале. Когда наш «суп», то есть сплав, готов, он по «носку»* перетекает в разливочную ложку*. Вид огненного ручья гипнотизирует не меньше процесса приготовления сплава. Это уже происходит, как правило, в начале первой смены. И дальше «разливуха*» развозит материал по тиглям*, которые вмещают где-то 120 кг жидкого сплава. Далее наш металл должен обрести форму. Например, с помощью литья под давлением. Каждая машина отвечает за свой вид деталей. Дмитрий Алексеевич как бригадир смены контролирует, какие автоматы загружены сегодня, а какие понадобятся только завтра: в случае необходимости надо перекинуть тигли краном с трёхлапым захватом. Процесс изготовления детали занимает от нескольких секунд до минут. Тут тоже не всё просто – залил и шлёпнул. Надо смазать форму, где-то обработать флюсом*, проверить, чтобы не было задиров*, закрыть машину, проверить давление и только тогда сделать удар. А ещё можно изготавливать детали с помощью литья в землю или литья в кокиль… Это уже отдельная, но не менее увлекательная история.
Проходя вместе с Дмитрием Алексеевичем мимо тиглей с жидким металлом, я простодушно замечаю, что готовые сплавы на вид все будто одинаковые. И, конечно, ошибаюсь. Для намётанного глаза профи разница очевидна.
После литья деталь идёт на стол контроля. Дальше их штампуют или пилят, избавляя от лишнего металла. Он, кстати, называется литником*, это и есть тот самый «возврат», который можно потом соединить с основой. Впоследствии такой сплав получается более чистым. Следующий этап – опиловка и термическая обработка. И, наконец, готовые детали отправляются в другие цеха. Вечером всё повторяется: рассчитываем процентовки, взвешиваем шихту, загружаем печи, плавим и чистим …
Бригада решает всё
– Иногда ночью просыпаюсь с мыслью: «Сейчас же разливка!». – Признался Дмитрий Алексеевич. – Звоню ребятам, кто сейчас на смене, спрашиваю, всё ли хорошо идёт у них. У нас есть бригада, и она решает всё. Умеем договориться между собой. Коллектив, конечно, шикарный. А если говорить о профессии плавильщика образно, то она мне повара напоминает (да, сравнение сплава с супом было, оказывается, не случайным!). Кому-то борщ надо сварить, кому-то щи… Знай только соединяй ингредиенты в правильном соотношении, соблюдай рецептуру и получишь отличный результат!
Вот такая профессия плавильщика металлов и сплавов – непростая, временами тяжёлая, но есть в ней суровая красота и магнетическое обаяние. Возможно, поэтому даже случайный зритель, оказавшись на литейном производстве, невольно остановится и залюбуется тем, как ловко профессионалы приручают своенравный металл.
СЛОВАРЬ ПЛАВИЛЬЩИКА*
В каждой профессии есть свои особые термины, в том числе те, которые приняты исключительно на конкретном производстве.
Кокиль – литейная форма для создания отливок.
Процентовка – количественное соотношение разных металлов в сплаве.
Чушка – слиток металла, имеющий форму бруска.
Первичка – металл, полученный из первородного сырья.
Возврат – тут имеется в виду литник – это часть металла, оставшаяся на отлитой вещи в месте вливания металла в форму.
Лигатура – специальный сплав, предназначенный для улучшения химических свойств основного материала. Шихта – смесь исходные материалов в определённой пропорции.
Тонник – здесь имеется в виду печь вместимостью в тонну.
Шлак – расплавленная или застывшая масса различных примесей, покрывающая при плавильных процессах поверхность жидкого металла.
Рафинирование металла – очистка первичных металлов от примесей.
Колокольчик для шлака – специальное приспособление для очистки расплавленного металла.
Носок – здесь это желоб, по которому стекает расплавленный металл в разливочную ложку.
Разливочная ложка – ковш в «разливухе».
Разливуха – специальная кара, которая развозит расплавленный металл, например, к машинам литья под давлением.
Тигль – ёмкость для хранения расплавленного металла.
Флюс – примесь для очистки металла.
Задир – дефект поверхности в виде широкого углубления с неровным дном и краями.
Текст: Саша Михалёва
Фото: Виталий Лучинин.
