Все готово для изготовления полировальника. Вот она, смола, варится в чугунке. Мешалка из итальянского двигателя.
Пока смола варится, подготовил основание полировальника.
Фольги такого размера нет, решил вылить смолу сразу на фанеру.
Нагрел феном фанеру и вылил на нее смолу. Вроде удачно получилось.
При размешивании смолы, в ней образуются пузырьки воздуха. После заливки долго грел феном поверхность, смола плавилась, пузырьки воздуха лопались. И вот наконец поверхность блестит как стекло. Самая простая работа сделана.
Два дня перерыв, и попробовал отформовать полировальник.
Слегка прогрел смолу. Пока смола теплая продавил фасетки - квадратики.
После заливки не заметил, а когда сколол наплывы смолы на торцах, оказалось, что смола залита клином, с одной стороны толщина больше. Надо выравнивать.
Опять прогрел смолу и маленьким зеркалом перегнал излишки на тонкую сторону.
Снова формовка. Для формовки нужен фен (промышленный), пульверизатор, и немного жидкого мыла.
Да, еще терпение. Не шарахнуть все об бетонный пол. Работа ювелирная, десятки повторений одного и того же. Нагрев смолы, продавливание канавок, располировка смолы мокрым мыльным зеркалом. Поверхность все блестящей, канавки все ровнее, вес организма все меньше. Как тренировка тяжелоатлета.
И вот результат. Ровные гладкие квадратики. Одинаковой глубины.
Почти готовый к работе красавец полировальник. Немного подправить смолу по краю, и готово.
Но это не все.
Еще нужна тумба. За пару часов из обрезков сделал ее.
Из черенка от лопаты токарь нарезал ручек. Без них полировальник не сдвинешь. Надо будет закрепить ручки покрепче. И нагрузить тумбу чем то тяжелым.
Отполировать поверхность зеркала недолго. Согнать мат, как говорят оптики.
А вот для получения точной формы нужна температура 20-25 градусов. Варить под каждую температуру смолу слишком сложно, но можно. А вот сбивать старую смолу, формовать..., нет уж. Только терпеливо ждать. Все будет зависеть от погоды.
