Узбекистан, Ташкент - АН Podrobno.uz. Доверительный управляющий SFI Management Group пригласил международную консультативную группу в составе ведущих зарубежных ученых и экспертов для изучения текущего состояния производства и дальнейшего повышения эффективности Алмалыкского горно-металлургического комбината (АГМК).
Как результат, была разработана Программа первоочередных мер по реконструкции и стабилизации основных производственных мощностей АГМК до 2022 года. В соответствии с ней на комбинат будет привлечено свыше двух миллиардов долларов инвестиций. О том, что это даст предприятию, и о других планируемых новшествах в работе рассказал начальник металлургического цеха Алим Шадманов.
"От добычи полезных ископаемых – до готовой продукции. Именно в таком ключе работает АГМК сегодня. Но достигнутое расцениваем как возможность в очередной раз продвинуться вперед, используя более квалифицированный подход. За годы работы многие цеха и оборудование устарели, некоторые даже вышли из строя. С привлечением SFI Management Group в качестве доверительного управляющего многое изменилось", – рассказал он.
По его словам, сегодня металлургический цех медеплавильного завода не зря называют "сердцем" не только этого подразделения АГМК, но и всего комбината: здесь заканчивается огромная цепочка от добычи руды до получения анодной меди. В последние годы здесь произошло много событий, одно из главных – строительство и пуск в эксплуатацию печи Ванюкова.
Взяв стратегию на внедрение эффективных методов модернизации и планомерного переоснащения, на медеплавильном заводе отказались от отражательной печи металлургического цеха. Ей на смену пришла печь Ванюкова, более актуальная на сегодня по своим технологиям.
"Она удобна и экономична в эксплуатации, потребляет меньше энергоресурсов, отходящие газы можно утилизировать, что вносит определенную лепту в улучшение экологической обстановки в регионе. Данная печь полностью герметизирована, что исключает загазованность цеха. Также по размерам она более чем в 10 раз компактнее, чем отражательная: внутренняя площадь ОП – 240 квадратных метров, печи Ванюкова – 21 квадратный метр", – отметил Шадманов.
В процессе плавки достигается высокое распределение меди в штейн – более 97%, что обеспечивает более высокий показатель извлечения меди, чем при отражательной и кислородно-факельной плавках. Обслуживание печи при нормальной ее работе заключается в контролировании соблюдения технологического режима, работы механизмов, устройств и кессонов. Также впервые здесь применили автоматизированные системы управления этим процессом.
"В последнее время благодаря SFI у нас стало больше поставщиков медного концентрата из-за рубежа, что позволило значительно увеличить производство медных анодов. Привозной концентрат, в мешках и навалом, поступает в железнодорожных вагонах, разгружается на специальной площадке. Затем сырье загружается в автосамосвалы "БелАЗ" грузоподъемностью 30 тонн и отвозится до приемных бункеров. Оттуда концентрат поступает в штабельный шихтарник", – рассказал собеседник.
По его словам, здесь готовится, как металлурги называют, "пирог". Почему используется такое кулинарное название? Да потому что концентрат, привезенный из самых разных стран, в зависимости от содержания в нем различных компонентов укладывается слоями, чтобы добиться нужной "смеси". Затем готовый "пирог" подается в печь Ванюкова.
В штабельном шихтарнике три отсека: один – под выработкой, другой – под формирование штабеля, третий – с готовым штабелем. По графику в отсеках проводятся ремонтные работы: меняются конвейерные ролики и лента, ремонтируются металлоконструкции и сами усреднительные машины. Это позволяет сделать задел для бесперебойной работы печи. Один отсек "кормит" печь в течение шести дней.
Кроме печи Ванюкова шихтой обеспечиваются другие плавильные агрегаты: печь КФП, отражательная печь, а также кварцем – конвертерное отделение. Полученный после плавки штейн из печей отправляется в конвертеры, а черновая медь из него загружается в анодную печь.
Анодное отделение – завершающее звено металлургического цеха, здесь получают готовую продукцию – медные аноды. В анодной печи в течение примерно пяти с половиной часов происходит огневое рафинирование меди, в ходе которого удаляются различные примеси – кислород, сера, никель, мышьяк, висмут, сурьма, свинец.
"Полученная в ходе этого процесса медь отливается в медные аноды по 250 килограммов каждый. Розлив занимает шесть – шесть с половиной часов. Таким образом, весь цикл – от загрузки черновой меди до получения готовой продукции – составляет 12 часов. После охлаждения, аноды грузятся на вагонетки и направляются в цех электролиза меди, который ежесуточно принимает 500 тонн анодов", – сказал Алим Шадманов.
Сегодня на медеплавильном заводе идет реконструкция, гигант металлургической отрасли в настоящее время находится на пороге коренных изменений, основанных на внедрении современных подходов к управлению и организации всего производства. Многим большим планам предстоит в ближайшее время воплотиться в жизнь, после чего АГМК сможет увеличить выпуск меди и драгоценных металлов, что позволит еще больше укрепить экономику Узбекистана.
Не пропусти ничего важного: больше новостей в Telegram-канале Podrobno.uz.
