Нижний Тагил исторически считается одним из главных центров российской металлургии. Ещё в XVIII веке именно Тагильские домны были самыми производительными в Европе, а металл с демидовским клеймом «Старый соболь» считался лучшим в мире. В наше время ничего не изменилось, Нижнетагильский металлургический комбинат уверенно чувствует себя на рынке, как в России, так и за её пределами. Но мы же не хотим верить слухам, а давайте сами проверим, как там у них всё устроено.
Забегая вперёд, скажу, что этот Нижнетагильский металлургический комбинат отличное предприятие, мощное, современное и с большой историей. Ведь помните, ещё Ленин говорил: "Учиться, учиться, учиться у НТМК, как из простого металла, делать первоклассную продукцию...". А Ильич перед заводоуправлением стоит не только поэтому. Дело в том, что раньше наш комбинат так и назывался Нижнетагильский металлургический комбинат им. В. И. Ленина.
Нижнетагильский металлургический комбинат, впрочем, как и любой серьёзный завод, гигантских размеров. Посмотреть его за один раз просто нереально, но мы будем стараться и всё-таки посетим несколько цехов, чтоб получить максимальную картину. Итак, мы с вами в Конвертерном цехе, где и производится выплавка стали. Кстати, сырьевой базой для комбината является Качканарское месторождение титано-магнетитовых руд с миллиардными запасами, расположенное в 140 километрах от Нижнего Тагила. Его разработкой занимается ещё одно предприятие, которое также входит в состав ЕВРАЗа - ЕВРАЗ КГОК, на котором мы с вами уже побывали в прошлом году
Кстати, данный конвертерный цех является одним из самых современных в России. Плавка же проходит в конвертерах дуплекс-процессом, без добавления всякого металлолома, в результате сталь получается очень высокого качества без всяких ненужных примесей. Мощность конвертерного цеха составляет 4 500 тыс. т/год.
Как известно, металлургическое производство в Нижнем Тагиле, как и во многих других городах Урала, обязано инициативам заводчикам-предпринимателям Никите и Акинфию Демидовых. Вот и здесь они не смогли устоять и заложили в 1720 году новый металлургический завод, который уже 25 декабря 1725 года выдал первый чугун. Он был всем хорош, самые передовые технологии, по своей производительности и себестоимости в разы опережал, как соседей, так и металлургические заводы Центральной России. Но со временем утратил своё лидерство. Свято место пусто не бывает, и советская власть нашла выход, решила строить новый завод, в разы больше и намного мощнее. Ведь не секрет, что тогда наша страна усиленно готовилась к «большому рывку» в экономике, поэтому качественного металла нужно было много. Согласно первоначальным планам, Ново-Тагильский металлургический завод должен был стать одним из крупнейших в мире и по своим масштабам уступать лишь Магнитогорскому комбинату. Планировалось, что завод будет работать на местной руде из месторождений «тагило-кушвинского бассейна», на кизеловском коксе и обеспечивать прокатом крупнейшие предприятия региона, включая УЗТМ в Свердловске, а также УВЗ в Нижнем Тагиле.
1 ноября 1930 года всесоюзное объединение «Востоксталь» выпускает приказ № 11, которым было учреждено строительное управление «Тагилстрой», ставшее вскоре основным строителем нового завода. Строительство Ново-Тагильского металлургического завода (НТМЗ) и технологически связанных с ним коксохимического и огнеупорного заводов началось в январе 1931 года. Так 17 марта 1931 года здесь появился первый барак для строителей НТМЗ на Первой площадке, у реки Вязовка. В нём разместился и штаб стройки. Если честно, строили с переменным успехом, сам проект завода несколько раз пересматривался, но в итоге 25 июня 1940 года на Ново-Тагильском металлургическом заводе был получен первый чугун, кстати, эта дата и считается днём рождения нашего предприятия.
В годы войны сложился и характер завода. Главным его вкладом в нашу победу стала броневая сталь для танков, в которую, между прочим, был одет каждый третий советский танк военного времени. В послевоенные годы завод продолжил активно развиваться и хорошеть. Постепенно он обновлялся, а его мощности росли, как на дрожжах. Кстати, именно Тагильский завод стал первым в СССР, кто построил кислородно-конвертерный цех, освоил выплавку чугуна из ванадийсодержащего сырья титаномагнетитовых руд Качканарского месторождения, разработал оригинальную технологию объемной закалки рельсов, построил одну из первых машин непрерывного литья заготовок, запустил самый крупный в Европе и единственный в СССР стан проката широкополочных балок. Очень важным стал 2001 год, комбинат вошёл в большую семью Группы ЕВРАЗ и с этого момента жизнь на заводе закипела ещё сильней.
Какая жар-птица - металлургическая царица открылась перед нами. Не перестаю повторяться, как льётся металл можно смотреть бесконечно.
Сегодня ЕВРАЗ НТМК - это одно из крупнейших в мире предприятий по выпуску металлопроката для железнодорожного транспорта (рельсы, колеса, бандажи, различные профили для вагоностроения), а также единственный в России производитель двутавров с колонным профилем с параллельными гранями полок. Кстати, ЕВРАЗ НТМК совместно с ЕВРАЗ ЗСМК производят более 60% крупных швеллеров в России. Кроме этого, комбинат производит и другой конструкционный прокат, трубные заготовки, кольца для машиностроения и т.д.
Мы же идём с вами дальше по производственной цепочке. Кстати, когда я приехал на завод, мне тут похвастались, что они недавно первыми в России начали выпускать новую уникальную строительную балку высокой прочности классов С390 и С440. Так чего же мы ждём, кружите меня, кружите, видите же в тот цех, где это всё происходит. И вот мы уже на участке нагревательных печей.
Одна из трёх нагревательных печей. Из конверторного цеха готовая заготовка поступает в цех прокатки широкополочных балок и попадает в нагревательную печь, в которой и задерживается на 3-5 часов. А что хороший солярий, почему бы и не подзагореть :). В качестве бонуса она приобретает необходимую пластичность. Длина заготовок, которые поступают в печь, составляет 8-9 метров, а температура в печи - 1 200С.
Как оказалось, тут местные специалисты конверторного цеха немного «похимичили» и разработали уникальный состав новой марки стали. В итоге, благодаря легированию ванадием и особой технологии, можно с легкостью производить прокатные двутавры особой прочности. Самые продвинутые строители уже хотят эти конструкции на своих строках. Спокойно, ЕВРАЗ всех удовлетворит! А я проконтролирую, зря что ли с блогерской проверкой сюда приехал :).
После нагревательных процедур наши заготовки попадают в обжимную клеть 1 300, где им придаётся черновая форма двутавра.
Вся сталь на комбинате разливается на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), наши же двутавровые балки производятся из непрерывно-литых заготовок шести исходных типоразмеров: трёх прямоугольных и трёх фасонных, профилированных.
После обжимной клети наша заготовка постепенно попадает в объятия ещё двух универсальных клетей с горизонтальными и вертикальными валками, а потом, для порядка, и в чистовую клеть.
Так чем же так хороша эта новая высокопрочная балка. Во-первых, её использование позволяет уменьшить металлоёмкость конструкций на 5-15 %, а это, сами понимаете, сэкономленные деньги. Во-вторых, после многочисленных испытаний на прочность при температуре минус 70 градусов Цельсия, специалисты пришли к выводу, что она может быть очень востребована в самых суровых климатических условиях. Так, для примера, двутавры из Тагила уже применялись в проекте «Ямал-СПГ», а также в других инфраструктурных проектах на месторождениях Сибири и Урала. Что касается просто уникальных строек, например, «Лахта-центр», стадион «Лужники», Московский метрополитен и т.д.
Длина прокатного стана 373 м.
В результате всех этих обнимашек заготовка выросла большая пребольшая, поэтому её немного подстригают на участке пил горячей резки.
Здесь установлены 7 пил маятникового типа, которые подрезают нашу балку, чтобы достичь необходимой длины, а именно от 6 до 24 м.
После полученного шока, балка естественным путём охлаждается. Это происходит на трёх холодильниках, которые одновременно готовы принять до 300 тонн продукции. Помогают этому процессу ещё и 196 вентиляторов.
Ну вот, собственно, и всё, можно отгружать клиентам. А они приезжают за товаром на машинах или просят отгрузить по жд. А так с начала года ЕВРАЗ НТМК уже освоил 15 новых двутавровых профилей: 4 по американскому стандарту ASTM и 11 в развитие российской линейки двутавров по новому национальному стандарту ГОСТ Р. В целом же сортамент комбината сейчас включает более 300 профилеразмеров горячекатаной балки и по этому показателю они № 1 в России и СНГ.
Ещё одно флагманское направление комбината, как я уже сказал выше, это производство железнодорожных колёс. Давайте посмотрим, как на этом фронте обстановка. Если вкратце, то производственный процесс выглядит следующим образом. На первоначальном этапе, всё примерно также, как и при производстве двутавровых балок. Вначале плавка в доменных печах, потом конвертерный цех и наконец сталь разливается на МНЛЗ, и мы получаем заготовку. Между прочим, для производства одного колеса требуется около 500 кг стали. После чего заготовки попадают в цех, где установлены пилы холодной резки, собственно, мы их и наблюдаем, которые режут заготовку на небольшие болванки. Кстати, в России железнодорожные колеса делают только два завода: этот и ещё в городе Выкса Нижегородской области.
После наш путь лежит на Участок нагревательных устройств и термообработки колёс, где в работу включается Кольцевая нагревательная печь «LOI».
Она может разогреть металл аж до 1 300 градусов.
После того, как наши болванки стали мягкими и податливыми, в самый раз им купить билет на прессопрокатную линию.
Здесь эстафету подхватывают два могучих пресса, один 5 000 тонн, другой 9 000 тонн. Именно благодаря им, будущие колеса принимают свои основные очертания. В подмастерьях у них роботы-трудяги.
Делай раз
делай два...
Здесь формируются чертёжные размеры колеса, обод, диск и гребень.
После колеса проходят через нагревательные печи и закалочные устройства, завершает этот процесс отпускные печи.
Общий вид Колесобандажного цеха
В среднем, чтоб произвести одно колесо, на это уходить порядка недели.
Но и это ещё не всё, окончательная обработка проходит на современных обрабатывающих центрах.
А дальше наступает самое главное, каждое колесо подлежит проверке с пристрастием. Так геометрия колеса проверяется вручную (замеряется ширина обода и диаметр отверстия ступицы). Затем колёса проходят ультразвуковой и магнитопорошковый контроль.
Склад готовой продукции. Хочется отметить, что Нижнетагильский завод производит железнодорожные колёса не только для РЖД, но их продукцию охотно покупают, как европейские, так и американские компании. Причём по форме колеса отличаются. Так, например, диаметр американских колёс составляет 920 мм, а российских и европейских - 950 мм.
Это уже третье предприятие Группы ЕВРАЗ, которое я посетил. Я уже видел, как в Новокузнецке они делают рельсы для РЖД, в Качканаре добывают руду и вот теперь я в Нижнем Тагиле, где эти ребята совсем недавно первыми в России начали производство высокопрочной балки для строителей, а также, как мы видим, большие спецы в колёсном деле. Конечно, они молодцы, и лично я буду ими восхищаться, ведь таких открытых компаний в нашей стране не так много, учитесь, коллеги. А от меня ЕВРАЗу НТМК заслуженный ЗаводычЛайк!
Ваш Промблогер №1 Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу: https://zen.yandex.ru/zavodfoto
Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!
Я уже лично посетил около 400 предприятий, а вот и мои репортажи оттуда. Только вопрос, почему до сих пор нет вас в этом списке?
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
LiveJournal / Instagram / Facebook / ВК / Одноклассники / twitter / Golos.io / Telegram / Яндекс.Дзен /
