Перед тем, как стать растительным маслом, семя подсолнуха проходит длинный и увлекательный путь, который чаще всего скрыт от глаз потребителей. Сбер в рамках проекта «Бизнес Inside» организовал для воронежских журналистов поездку в Тамбов на маслозавод агрохолдинга «Экоойл». Там показали щепетильный процесс отбора сырья, рассказали о роли автоматизации и, конечно, о самом производстве масла и… альтернативного биотоплива.
— В рамках проекта «Бизнес-Inside» мы знакомим журналистов и блогеров с ведущими региональными предприятиями из различных отраслей экономики. Мы завершаем этот год поездкой на агрохолдинг «Экоойл». Это наш партнер, с которым мы сотрудничаем по ряду направлений. Агропромышленный комплекс для Сбера в Черноземье — это не только более половины кредитного корпоративного портфеля, но еще и десятки уникальных цифровых решений, которые сегодня успешно применяются как крупными, так и малыми региональными компаниями, — поделился заместитель председателя Центрально-Черноземного банка Сбербанка Антон Каменев.
С чего все началось
Генеральный директор «Экоойл» Сергей Максимов раньше занимался мясопереработкой в Тамбовской области и за ее пределами, но в какой-то момент решил поменять сферу деятельности:
– Не было развития, я принял решение переехать в село Большая Липовица (тоже Тамбовская область – от ред.). На месте, где мы сейчас находимся, в административном здании был небольшой коровник, больше ничего. За 7 лет мы успели построить масштабное производство. Для нас все было в новинку: технологии, люди и рынки. Тем не менее, мы нашли себя и смогли реализоваться, теперь сотрудничаем с Китаем, Турцией, Ираном и ближним зарубежьем, – рассказал Сергей Максимов.
В 2015 году в том самом селе будущий агрохолдинг запустил первую линию производства нерафинированного масла, жмыха и пеллет. Изначально завод был небольшим, по сути – один цех, перерабатывающий до 300 тонн подсолнечника в сутки, спустя 7 лет выработку удалось увеличить до 700 тонн. Сейчас ведется строительство еще одного цеха, который позволит достичь уже 1400 тонн в сутки.
Предприятие включает 6,5 тыс. га собственной земли, на которой помимо подсолнечника выращивают пшеницу, ячмень, горох и кукурузу. Для хранения сырья построили специальные емкости – силосы вместимостью до 5-6 тыс. тонн. Всего же на производственных площадках одновременно может находиться до 250 тыс. тонн сырья.
На внушительной по размерам территории предприятия также расположились цех по переработке подсолнечника и производству растительных масел, склады для хранения сырья и готового продукта, лаборатории.
С вниманием к мелочам
По словам заместителя генерального директора Артема Еретина, почти вся инфраструктура предприятия автоматизирована. Как это работает? Перед въездом на территорию завода водитель фуры подъезжает к шлагбауму и прикладывает специальную карточку к терминалу. Система в онлайн-режиме отслеживает, какая машина приехала и какую продукцию она будет забирать или выгружать. Четко фиксируется время, чтобы водитель мог соблюдать очередь. После взвешивания автомобиля система направляет грузовик по четкому маршруту в зависимости от поставленных задач. Как отметил Артем Еретин, в России практика применения подобных автоматизированных систем – пока редкость.
Что же касается сырья, которое фуры привозят на предприятие — подсолнечник, пшеницу, кукурузу, горох – его вначале берут на пробу с помощью щупа и отправляют в лабораторию для проведения тестов. На подобный анализ уходит около 40 минут. Кроме того, сырье обследуют на сор вручную. Если исследование прошло успешно, то машина едет на весовой пост и выгрузку. Хранят сырье на складах и в силосах, куда оно поступает по транспортерам. За этим процессом следит технологическое ноу-хау: в помещениях завода есть датчики, которые сигнализируют оператору в аппаратной, если что-то пойдет не так.
Перейдем к маслу
Перед непосредственным производством масла семена со складов и из силосов направляют еще раз в лабораторию, чтобы вновь тщательно проверить и убрать, в случае необходимости, сор. Немного забегая вперед, скажем, что в будущем на предприятии планируют использовать даже мелкий мусор, например, для получения электроэнергии или для выпуска гранулированной лузги.
Но вернемся к самому важному: проверенное сырье отправляют в цех переработки, где семена сортируют и обрушивают (отделяют лузгу от ядра). Потом семеновейки делят на фракции и сортируют. Затем измельчают ядро, готовую мякоть обрабатывают гидротермическим способом, то есть повышают влажность при помощи насыщенных воздушных паров, и отправляют на отжим. Полученное после двух отжимов масло очищают от примесей, затем продукт поступает в маслохранилище. Вуаля – нерафинированное растительное масло готово.
За сутки на предприятии вырабатывают порядка 300 тонн масла. За готовой продукцией приезжают партнеры-переработчики. После уже на своих заводах они проводят рафинацию и дезодорацию, а затем отправляют масло на полки магазинов.
Примечательно, что 90% нерафинированного масла «Экоойл» экспортирует за пределы России, потому что для обеспечения нашей страны хватает производственных мощностей.
– Есть план выйти на полный цикл, следовательно, в будущем может появиться в магазинах подсолнечное масло под нашим брендом, приходит очень много запросов из стран СНГ, но пока нужно закрыть начатые проекты, – поделился Артем Еретин.
Гранулы, пеллеты и жмых
Помимо растительного масла на предприятии производят гранулированную лузгу, топливные пеллеты и жмых. Пеллеты являются отличным биотопливом, то есть оно не наносит вред окружающей среде. На производственных площадках «Экоойл», например, используют его вместо газа. При сжигании 2 тысяч килограммов гранул выделяется столько же тепловой энергии, как из 3,2 тысячи килограммов древесины, 957 кубометров газа или 1 тыс. литров дизеля.
Пеллеты делают из лузги подсолнечника. При производстве масла отделенная от семян лузга отправляется в накопительный бункер цеха грануляции, где ее перерабатывают. В сутки специалистам удается сделать 70 тонн гранул. Лузга подсолнечника, кроме того, благодаря высокому содержанию белка и витаминов считается одной из самых ценных и относительно дешевых кормов для сельскохозяйственных животных.
Жмых также является вторичным продуктом переработки подсолнечника и одной из важнейших составляющих элементов кормов крупнорогатого скота и птицы. Для его производства «Экоойл» используют тамбовский подсолнечник. Суточное производство жмыха составляет 250 тонн.
Елизавета Попова
