Каждый уважающий себя корабел так или иначе обращался на Пролетарский завод, ведь именно здесь производится большая часть судового оборудования для нужд российского флота. Сегодня на предприятии также занимаются разработкой продукции под импортозамещение. А, возможно, вскоре начнут, как встарь, и субмарины выпускать?
Наша прогулка по Пролетарскому заводу начнется с заготовительного цеха, который состоит из литейного участка, гальванического и участка по изготовлению тары. На последнем как раз производят заготовки под литье из песка, жидкого стекла и каустической соды. Для этого дела есть и специальный агрегат, чем-то напоминающий продвинутую версию бетономешалки.
В результате получается известная каждому производственнику форма, куда заливается металл, а после забирается оттуда готовая продукция.
Но прежде, чем сырье обретет форму, с ним работают в печах и раскаленных ковшах. "Корабел.ру" весьма удачно посетили Пролетарский завод и корреспондентам выдалась возможность воочию убедиться насколько процесс плавки металла непрост и одновременно красив.
Кузнечно-термический цех
Обеспечивает завод поковками. Хорошие специалист на таком производстве – штучный товар, поэтому предприятие всегда готово принять профессионального машиниста на молот, а также термиста.
Все начинается с разогрева заготовки до 1200 ℃ (температура может меняться в зависимости от марки металла, с которым идет работа).
Потом она попадает в умелые руки рабочих под молот, где ее кантуют и при помощи ударов придают нужную форму. При нас изготовили несколько поковок в виде внушительных размеров "баранок".
Как только поковка готова, раскаленный металл отправляется в яму с песком или просто в специальную тару: зависит от марки стали. А, бывает, и обратно в печь, если того требует технология.
Кстати, когда у поковки требуется изъять внутреннюю часть, как в случае с нашими "баранками", имя ей дают – "выдра". Видимо, по аналогии со словом выдрать. На деле из центральной части поковки просто выбивают лишний элемент при помощи прошивня. "Выдры" потом отправляются в металлолом.
Оборудование практически все в кузнечно-термическом цеху возрастное, но, в данном случае другое и не требуется, так как технология производства поковок с годами не сильно изменилась. Однако даже тут недавно появился новый станок для разделки заготовок.
Процесс изготовления поковки интересен ещё и тем, что на выходе металл должен принять не только определенную форму, но и конкретные свойства. Твердость готовой продукции проверяется при помощи специального пресса (по методу Бринелля), который аккуратно давит на поковку, а по полученному отпечатку специалист понимает, какого перед ним свойства сталь. Для этого порой даже требуется использовать микроскоп. Главное, чтобы структура поковки в итоге была равномерная.
Переходим в сборочно-сварочный цех
Пока двигаемся в сторону сварочного участка, по дороге встречаем гибочный станок 1928 г. производства. Скажете: "Почему такой старый?" А правильно говорить: "Надежный". Но, на самом деле, подобные станки нередко встречаются на заводах, ведь срока годности у них попросту нет.
Добираемся до сварочного участка, заводим беседу о материалах, с которыми тут обычно работают.
Выясняем, что отдельная часть помещения отведена под работу с титановыми изделиями, так как для этого требуются особые условия.
По фотографии, возможно, будет заметно не каждому, что это титан, но, как сказали нам сварщики, и не каждый специалист сходу отличит, например, алюминий от титана. А вы бы смогли?
Механосборочный цех судового машиностроения
На входе в цех расположился небольшой музей устаревших станков, некогда используемых на предприятии, в том числе огромные ручные ножницы эпохи Николая I.
Сам участок при этом оснащен довольно-таки современным оборудованием. Тут есть и всем известный токарный станок Dip500 и продольно-фрезерные, расточные и станки с ЧПУ.
На соседнем участке мы разыскали весьма интересный – карусельный станок. Для профессионала тут нет ничего удивительного, однако станок действительно удобный и применяется все для тех же токарных операций, но с деталями более крупных габаритов.
Энергетическое машиностроение, цех № 7
Самое интересное, с чем нас здесь познакомили, – с тонкостями производства лопаток для газотурбогенераторов (ГТГ).
Производственный цикл беспрерывный, идет в две смены. Чтобы появилась на свет готовая турбина нужно два с половиной месяца.
История и памятники Пролетарского завода
Так как Пролетарский завод был основан в 1826 г. (по указу Николая I назвали его Александровский завод) и неоднократно менял профиль своей деятельности, на территории предприятия можно найти различные памятники эпох.
Так, в 1845 г. Пролетарский завод построил первый магистральный паровоз для Петербурго-Московской железной дороги. В честь этого события появился небольшой монумент с изображением паровоза. Позже здесь даже выпускали проходческие щиты для метрополитена.
На территории завода расположился необычный памятник Ленину, который одну руку держит в кармане (считается неканоничным изображением – ред.), а также ряд плит, посвященных Великой Отечественной войне. Как и все, пролетарцы защищали родину на передовых.
В 1963 г. Пролетарский завод переводят на выпуск судовых машин и механизмов.
Сегодня компания может похвастаться широкой номенклатурой для нужд российского флота. Предприятие от государства по Постановлению № 1872 получило 1 млрд 370 тысяч рублей на разработку и производство продукции для импортозамещения.
По этой программе на заводе должны разработать и выпустить 50-тонный кран с системой антикрена, успокоители качки, ротор, лебедку и спускоподъемные устройства. В инициативном порядке на Пролетарском заводе разрабатывают и хотят выйти на серийное производство опреснительных установок взамен Jowa (Швеция), винторулевых колонок взамен Schottel (Германия), кранового оборудования взамен PALFINGER (Австрия), якорно-швартовного оборудования и т.д.
А как же субмарины?
Действительно, в 1834 г. на Александровском заводе по о проекту генерал-адъютанта К. А. Шильдера построили первую российскую металлическую подлодку, оснащенную ракетными установками. А в 1867 г. выпустили субмарину, приводимую в движение единым двигателем. Но сегодня предприятие даже не располагает выходом к реке, да и не требуется Пролетарский завод возвращать к выпуску кораблей, которые прекрасно строятся на других предприятиях.
"Когда некоторые коллеги говорят, что будут делать лебедки на своем заводе, я шучу, что начну выпускать подводные лодки. Каждый должен заниматься своей приоритетной работой. Нет смысла конкурировать, надо друг другу помогать и тогда будет общий успех", – подчеркнул генеральный директор Пролетарского завода Михаил Исполов.
Кстати, полноценное интервью с руководителем Пролетарского завода можно прочитать в сентябрьском журнале. А на этом все. До скорых встреч и новых экскурсий по заводам.
