Друзья, всем привет! В сегодняшней статье расскажу как в моем понимании выглядит современный процесс производства от идеи до серийного изготовления. С какими сложностями столкнулся и какой результат в итоге получил.
Сразу стоит пояснить что придумывать велосипед не стал. Все, потому что в интернете можно встретить огромное количество раскладных стульев на любой вкус и именно из этого количества я и решил выбирать.
По картинке выбрал понравившуюся модель, посоветовался с супругой, ей тоже все подошло, в общем приступаем к реализации. Так как это пилотный проект, то естественно будут какие-то нюансы, из-за чего в качестве исходного материала использую сосну, которая под навесом уже подсохла и в целом готова к применению. Причем выбирал далеко не самые красивые досочки, ну что прям по-честному.
По заранее набросанному чертежу, напилил подходящего размера отрезки и перемещаемся в мастерскую для дальнейшей обработки.
Как для стула исходных досок получилось совсем немного и далее нас ждут стандартные операции: фугование и рейсмусование, без этого никуда и довольно большую часть столярничества занимают именно такие монотонные задачи.
Кстати, при на рейсмусе толщину досок подгонял под 18 мм, это важно чтобы на практике понять будет ли достаточно мебельного шита толщиной 18 мм.
После того как все откалибровали, подгоняю заготовки под необходимые габариты. Ширина практически у всех ламелей 45 мм, и лишь у одной, которая является спинкой - 90мм. Длина разная в зависимости от того какую деталь обрабатываем. Воспользовался небольшой хитростью и так как довольно много деталей симметричны друг другу, то соединял их воедино малярным скотчем и условно за одни пропил подгонял две заготовки. Это экономит время и увеличивает вероятность беспроблемной сборки в будущем.
Края оснований для сидушек подпиливаю по углом 65 градусов, также подпиливаю и края на несущих ламелях. Нахожу середину на спинке и делаю отверстие 35 мм, для удобного использования. В будущем заменю круг на овал, так будет лучше. На расстоянии 205 мм от края, фрезерую сквозной паз, фрезой 10 мм, длина паза 165 мм.
Делаю это сразу на двух деталях, поэтому паз максимально ровный на обоих.
На основание сидушки просверливаю отверстия для крепления и можно убирать скотч для примерки. Все подходит, приступаю к подготовке деталей к установке. Естественно, обрабатываю углы радиусной фрезой, на всех элементах сидушки, просверливаю отверстия для крепления саморезов, а также зенкую их. Наживляю саморезы, смазываю места соприкосновения клеем, прикладываю и соединяю.
В целом есть мысли убрать саморезы из конструкции, но это автоматически увеличит сложность изделия, а соответственно и стоимость, что не есть хорошо для реализации.
Переключаемся на основание. Тут четких размеров, где просверливать отверстия не скажу, потому как делал по факту. Прикладывал детали друг к другу, зажимал струбцинами, просверливал отверстия и закручивал конфирматы. На данный момент две из трех основных деталей стула готовы и лучше их примерить. В моем случае получилась небольшая разница в ширине, потому пришлось разобрать сидушку и слегка ее подпилить. Именно из-за таких моментов лучше сделать пробный стул и выявить нюансы, нежели исправлять их на всей партии. Детали соединяю между собой при помощи мебельный стяжек, прокладывая шайбу, чтобы дерево не терлось друг о друга.
Осталось дело за малым, аналогичным способом, при помощи струбцин, подготовил третью деталь стула и можно приступить к примерке. Обозначил в каких местах необходимо просверлить финальные отверстия для шпильки 10 мм и мебельных стяжке. Соединяю все воедино, просовываю шпильку, отрезаю лишнее и по большому счету складной стул готов. Так как он будет располагаться на улице, то покрываем матовым лаком.
Скорее всего вы обратили внимание что конструктив стула довольно прост и это дает мне возможность вместо самостоятельного подготовки и подгонки деталей, делегировать задачу фрезерному станку с числовым программным управлением. Так и точность раскрой увеличится и возможность ошибки сведется к минимуму. На основании пробного стула еще раз снял все размеры и перенес их в цифровой вид, написал простую программу по раскрою и возвращаемся к импровизированному домашнему складу, чтобы подготовить исходные доски для еще 7 стульев.
Кстати, по количеству материала и в целом себестоимости стулья довольно недорогие.
Перевозим все это дело в мастерскую, и первая задача стоит подготовить мебельные щиты, для этого выполняем все веже операции, а именно фугование и рейсмусование, тут ничего нового, поэтому давайте поговорим о щитах. Специально подгонял максимальную ширину щитов чтобы они помещались в рейсмус, это немного ускорит процесс, так как не придется использовать барабанно-шлифовальный станок, ну и заодно сохраним абразив. Все необходимые по размеру деталей удалось скомпоновать в два щита размерами 900х270 и 700х210 мм. И именно такие щиты мы с вами и склеим с небольшим запасом по ширине.
Тем временем исходные доски готовы и можно примерять их друг к другу, конечно стараюсь минимизировать количество сучков, но все это тщетно. Далее достаем трубные струбцины, размещаем будущие щиты, промазываем место соприкосновения клеем и хорошенько стягиваем. В таком состоянии оставляем на ночь.
Перемещаемся в следующий день. Освобождаем щиты, убираем излишки клея, прогоняем полуфабрикат через рейсмус и вот сейчас начинается наиболее интересный для меня момент, а именно обкатка программы по раскрою. Во-первых, столкнулся с проблемой фиксации щитов на рабочем столе фрезера, съездил в магазин пригорел лист фанеры 20 мм, распустил его под размер стола. По углам просверлил отверстия, вставляем штатные болты и на них садим фанеру. Сверху все это дело стягиваем гайками. Подложить небольшие рейки чтобы все это дело не гнулось и можно начинать.
Благодаря жертвенному столу удается максимально жестко зафиксировать щиты, просто вкрутив по саморезу в каждый угол. Для раскроя использую фрезу диаметром чуть более 3 мм, выставляю шпиндель в необходимом месте, обнуляю и запускаю программу. Кстати, хоть серьезных проблем в процессе фрезерования не возникло, все рано столкнулся с нюансами, например после окончания программы, шпиндель уходил вниз и пока возвращался домой ломал фрезу.
Пришлось прилично повозиться прежде, чем удалось это исправить и в итоге поставил глубину раскроя больше, а обнулял ось Z чуть выше, и проблема ушла.
Как вы можете наблюдать чтобы щит не прорезался полностью я делал их толще 18 мм, чтобы детали были единым целым, а уже потом прогонял их через рейсмус и на выходе получал максимально идентичные заготовки для стула, которые только необходимо немного обработать. Если без фанатизма, то для такого типа изделия достаточно снять фаску радиусной фрезой и немного подшлифовать, так как фреза все равно оставляет небольшой ворс.
Программу повторно не запускал и сначала хотел собрать первый стул, посмотреть все ли сходится и, к моему удивлению, кроме озвученной проблемы остальное прошло гладко. Немного увеличил отверстие на спинке, так как в него не помещалась рука и загружаем следующие щиты в нашего помощника.
Собственно, так и прошел весь мой рабочий день. Пока один стул вырезал фрезер, я занимался обработкой и сборкой другого, что самое интересное, времени в аккурат хватало чтобы полностью собрать стул и подготовить его к покраске.
Если интересы цифры, то первый опытный образец в домашней мастерской не спеша я делал около 4-5 часов, пока все посчитывал, продумывал, подгонял, переделывал и так далее. Сейчас же, если убрать время подготовки щита, получается, что на один стул уходит около 1 часа. Да сюда же можно добавить время на написание программы, первые пробные пуски, настройки, склейку щитов, но в этом то как раз и преимущество. При серийном изготовлении, достаточно один раз настроить, а потом уже все налажено. Конечно, щиты все равно склеивать, однако даже если взять с запасом на один стул вряд ли будет уходить более 2-х часов, против тех же 4, если делать вручную.
Безусловно станки с ЧПУ никогда полностью не заменят ручной труд, но вот в качестве помощника однозначно незаменимы.
Вот такая мелкосерийная партия складных стульев, пока что для личного пользования у меня получилось. Протестировали оборудование, выявили некоторые проблемы, исправили их и в целом результатом я остался доволен. Благодаря станку с ЧПУ удается уменьшить временные затраты, а в современном производстве чем меньше ты тратишь времени на одно изделие, тем лучше. Всем хорошего настроения!
