Первой отечественной установкой с глубоким вакуумом стала установка системы "Алко" американского производства, открывшая новый этап нефтепереработки - глубокую переработки нефти.
Показатели работы
Две нефтеперегонные установки для глубокой перегонки парафинистой нефти по системе "Алко" были введены в работу в Грозном в середине 1932 г. и в феврале 1933 г. и имели следующие показатели:
1. Производительность - 1360 тонн в сутки.
2. Отборы:
- бензиновой фракции - 15% об.;
- лигроиновой фракции - 7% об.;
- керосиновой фракции - 22% об.;
- газойля - 9% об.;
- парафинистого дистиллята - 25% об.;
- цилиндрового дистиллята - 12% об.
3. Асфальтовый остаток и потери - 10% об.
Принципиальная схема
1. Нефть, перекачиваемая паровым насосом 1, проходила последовательно:
- бензиновый парожидкостный теплообменник 2;
- водогрязеотстойник 3;
- регенератор тепла паров соляра вакуумной колонны 4;
- регенератор парафинистого дистиллята 5;
- регенератор цилиндрового дистиллята 6.
2. Количество перекачиваемой нефти учитывалось счетчиком Фоксборо, размещенным на нагнетательном трубопроводе сырьевого насоса 1.
3. После предварительного нагрева в теплообменниках, нагретая до 190 °С нефть, разделялась на 4 потока и поступала в конвекционные трубы атмосферной печи 7 и затем, объединившись в 2 потока в подавалась в
радиантную секцию печи.
4. Нагретая в атмосферной печи до температуры около 315 °С нефть, поступала в сепарационное пространство атмосферной колонны 8 для фракционирования на:
- бензин;
- лигроин;
- керосин;
- легкий соляр.
5. Мазутный остаток, пройдя четыре тарелки лютерной части, с низа атмосферной колонны 7 поступал на приём горячего парового насоса 14 и подавался с температурой 280-290 °С, печь вакуумной колонны 15.
6. По нагревательным трубам печи 15 мазут прокачивался двумя потоками, нагреваясь до температуры порядка 420 °С и нагретый поступал в вакуумную колонну 16.
7. В вакуумной колонне 16 на 16-ти тарелках в укрепляющей части колонны от мазута отпаривались пары:
- тяжелого соляра;
- парафинистого дистиллятов;
- цилиндрового дистиллятов.
8. Остаток вакуумной перегонки в суженной лютерной части вакуумной колонны 16, проходя четыре тарелки, обрабатывался перегретым водяным паром, откачивался насосом 22 с низа вакуумной колонны 16 и
поступал через холодильник в резервуар, в качестве готового продукта-асфальта.
9. Смесь бензиновых и водяных паров с верха атмосферной колонны 8 направлялись в пародистиллятный теплообменник 2, а затем погружной холодильник 10.
10. Сконденсированная и охлажденная смесь бензина и воды попадала в водоотделитель 11, откуда бензин перетекал в рефлюксную ёмкость 12.
11. Частично бензин из рефлюксной емкости 12 забирался насосом 13 в качестве острого орошения верхней части атмосферной колонны 8, а оставшаяся часть бензина под собственным давлением поступала в приемники.
12. Лигроин, керосин и легкий соляр отделялись в жидкой фазе в выносных стриппинг-секциях 26, 27 и 28 соответственно, расположенных рядом с атмосферной колонной.
13. Далее отобранные дистилляты направлялись под собственным давлением через погружные холодильники 10 и контрольные стекла в приемные резервуары.
14. Соляровая фракция собиралась в вакуумном бачке, которым являлась нижняя часть комбинированного аппарата 17.
15. Из вакуумного бачка соляровая фракция откачивалась двумя
насосами 19 и 30, первый из которых являлся рефлюксным.
16. Несконденсированные водяные пары вместе с газами поднимались на верх вакуумной колонны и, проходя барометрический конденсатор 17, вследствие контакта с холодной водой конденсировались. Оставшиеся неконденсирующиеся газы отсасывались двумя двухступенчатыми паровыми эжекторами.
17. Парафинистый дистиллят отбирался в виде жидкого бокового погона с 18-й или 20-й тарелки вакуумной колонны 16.
18. Цилиндровый дистиллят, перед отбором его из вакуумной колонны 16,
подвергался предварительной ректификации на двух тарелках внутренней стриппинг-секции и обрабатывался перегретым водяным паром на глухой (отводной) третьей тарелке.
19. Оба дистиллята, пройдя под собственным давлением соответствующие теплообменники, поступали в вакуумные приемники, откуда насосами откачивались в приемники товарного парка.
20. В атмосферной ступени получали следующие продукты:
- бензин с концом кипения 160 °С;
- лигроин с пределами выкипания 160 - 200°С;
- керосин с пределами выкипания 200 - 300 °С.
21. Соляровая фракция в атмосферной части установки отбиралась редко, обычно сбрасывалась в мазут и выводилась с верхней части вакуумной колонны 16.
22. Иногда вместо лигроина 160-200 °С на установке получали тракторный лигроин 160 - 220 °С. В последнем случае температура выкипания керосина составляла 220 - 300 °С.
Если статья была вам интересной и полезной, ставьте лайк, а если хотите ежедневно получать новые статьи и узнавать больше о нефтепереработке, то подписывайтесь на канал.
