Это часть общего раздела абразивного инструмента для обработки стекла. Суть алмазного или абразивного инструмента всегда одна - изменить геометрическую форму стекла, просверлить, отрезать, отшлифовать кромку. Сам процесс осуществляется только с помощью материалов тверже самого стекла - это технический (натуральный) или синтетический (выращенный в печах) алмаз
О том, какие бывают виды абразивов, как их получают и для каких конкретно целей в другой статье, по кругам. Здесь только про сверла.
Итак, сверла для сверления стекла на сегодня имеют следующие варианты. 1. В зависимости от самого станка - хвостовик, который крепится в станок. Он бывает резьбовым (почти всегда), цилиндрическим диаметром 8-10мм и конус Морзе (очень редко у нас и часто в Китае). Каждый тип хвостовика имеет свои плюсы и минусы, но в настоящее время практически все станки для сверления выпускаются с резьбовым патроном. Это начали делать итальянцы и это было неожиданно, потому что обычные сверла для других материалов имеют цилиндрический хвостовик и кулачковый патрон. А у китайцев до последнего времени был только конус. Сверло просто втыкается в конгруэнтный конус в патроне, и все.
2. В зависимости от абразивного слоя. Термоспекание - это зерна алмаза смешанные с несущей массой (связкой). И гальваническое покрытие - дешевый способ нанесения алмазной крошки на металлическую заготовку.. такие сверла имеют крайне ограниченный ресурс и в данной статье не рассматриваются.
К сожалению, общего стандарта изготовления сверел не существует. Но сейчас стало проще. Очень быстро ушли в прошлое сверла с резьбой 1/4" и длинные сверла высотой 95мм. Их делали для станков Bavelloni, потом скопировали, не подумав китайцы. И получалось, вопрос, есть ли у вас сверла, практически ничего не означал. Надо было уточнить крепление, длину и потом только указать диаметр. Сейчас остались только (ну, почти) резьбовое крепление 1/2" и длина 75мм.
Каким же требованиям должны отвечать сверла и какие требования они сами предъявляют к хозяину?
Сверла достаточно прихотливы. Во-первых, они хрупкие. Уронить, это почти наверняка выбросить. Даже если абразивный венец не отвалится, он деформируется и сверло начнет "бить". А это сколы, если не трещины. Во-вторых, они не терпят перегрева. Подача воды всегда обязательна при обработке стекла. но здесь недостаточно поливать снаружи. Поэтому сверла всегда полые внутри, фактически, это трубки и вода должна подаваться внутрь сверла. Так оно лучше охлаждается. Если воды будет мало, венец разогреется и просто отвалится от основы в виду разного коэффициента расширения разных металлов. В-третьих, болванка почти всегда делается из стали, значит, она ржавеет. Бывают латунные сверла, но редко. При производстве сверла покрывают защитным лаком, конечно, сверла царапаются и, со временем ржавеют. Поэтому их желательно просушить после эксплуатации. Но кто это будет делать? Очень часто можно увидеть такие ржавые сверла, что кажется их достали со дна морского. Тем не менее, они сверлят, потому что сам венец не ржавеет.
А какими должны сверла, чтобы за ними очередь стояла?
1. Геометрия. Сама болванка абсолютна проста. делается на токарном автомате и должна соответствовать определенной погрешности по радиальному биению
2. абразивный венец. Это самая сложная и дорогая штука в сверле. Алмазная крошка определенного размера (у сверел размер один, у кругов сложная градация) перемешивается в определённой концентрации с металлическим сплавом, потом формируется необходимая форма (под большим давлением и температурой) и венец напаивается на болванку. Вся сложность в изготовлении венца. Он должен быть равномерно насыщен алмазом, быть геометрически правильным, с тонкой стенкой и быть идеально присоединен к болванке.
Здесь простая физика. Если стенка слишком толстая, с одной стороны, сам венец будет крепче, однако, давление на стекло будет больше и оно может лопнуть. Если алмаз перемешан неравномерно, сверло не будет резать стекло, опять увеличение давления и стекло лопнет. А если венец имеет не цилиндрическую форму или не отцентрован при пайке, это сколы и стекло опять лопнет.
Отсюда вывод. Хорошее сверло требует хорошего и дорогого технологического оборудования. Знаете сколько стоит хорошая мешалка (миксер) Миллион евро, запросто. А в Китае мы видели чуть ли не в тестомесе готовят массу. Сейчас такого не осталось и есть китайские фирмы, где оборудование много дороже итальянского. У них и сверла в 3 раза дороже итальянских. Кажется странным, но такая тенденция есть. Сверла, действительно, футуристические, даже внешне. Ресурс обычных сверел 1000 отверстий на стекле 4мм. У этих 10.000! Но это не характерно для рынка. Слишком дорого. Удивительная причина, почему их редко берут. Цена понятно, но не только. Рабочие шарахаются от них после предупреждений начальства:" "Это супер сверло. посмотри только, как оно играет на солнце. Осторожно, лучше не вынимай из коробки. Ты знаешь, сколько оно стоит? (Справка, сверло 26мм стоит около 10.000руб). Оно стоит 10.000руб" - почти кричит начальник и закатывает глаза. - "Храни его отдельно на бархате, не дай Бог, уронить, царапнуть, я уже не говорю, потерять". И оператор думает, уж лучше по старинке, ржавым просверлить.
Извиняюсь, отвлекся. Так вот, определить на глаз качество сверла, конечно, нельзя. Только проверять. Хорошее сверло тихо "шуршит", сверлит быстро, без визга. Главное, посмотреть отверстие после сверления. Небольшие сколы, скорее, неровности по кромке будут обязательно, но они должны быть едва заметны. А вот очевидные сколы недопустимы. Это или сверло или сам станок виноват.
Самозатачивающихся сверел не бывает, это рекламный ход. Венец должен быть сточен до самого основания. Каждый слой алмазов постепенно отрывается из связки и освобождает место следующему слою. Это и есть самозатачивание. Бывает, что алмаз слишком крепко держится и тогда его надо "выбить" оттуда. Здесь поможет обычный брусок из корунда, который ставят вместо стекла и сверлят в нем пару отверстий.
И не надо гоняться за "итальянским". Инструмент от хороших китайских производителей лучше, потому что такой же, но дешевле.
