Друзья, всем привет! В сегодняшней заметке речь пойдет о подставках для торцевых досок. Расскажу как я их изготавливал, покажу процесс, с какими нюансами столкнулся и что в итоге получилось. Думаю, будет интересно, поехали!
Так уж сложилось что примерно в один и тот же период мне поступило несколько заказов на изготовление поставок под торцевые доски. Причем один для одной доски, а второй под комплект из двух штук (большой и маленькой). И если смотреть более глобально, то это моя первая ошибка. Нужно было сразу, при старте разрабатывать такую продукцию, потому как она очень перспективна и скорее всего, будет пользоваться спросом.
Ну да ладно, лучше поздно чем никогда. В итоге у заказчиков каких-либо четких предпочтений не было и сказали делать на мой вкус. Сразу решил что из обычной подготовленной доски мастерить не хочу и стал придумывать концепцию будущих изделий. В итоге остановился на торцевом щите, раз подставки предназначены для торцевых досок, значит и сами подставки должны состоять из торцевых спилов. По моим представлениям должно получиться гармонично. Приступаем за работу.
Первый этап изготовления максимально схож с изготовлением досок, за тем исключением что использую заготовки толщиной 30 мм. Нарисовал примерный эскиз, высчитал необходимое количество материала и отпилил в размер. Далее стандартная операция - фугование и калибрование в рейсмусе. После чего выставляю параллельный упор на распиловочном станке и распускаю доски на небольшие бруски.
Приступаю к формированию щита для склейки. В хаотичном порядке перемешиваю бруски между собой, располагаю годичные кольца «вразнобой», где необходимо дополнительно прогоняю через фуганок, подготавливаю струбцины, наношу клей и хорошенько стягиваю между собой.
На следующий день рейсмусую щит и напиливаю его на небольшие фрагменты высотой 24 мм. В чистовом торцевой щит мне необходимо получить 20 мм, поэтому беру с небольшим запасом. Далее уже знакомая операция, а именно фугование отдельных фрагментов, формирование щита, склейка и ночь ожидания.
Вот мы с вами и дошли до того момента когда можно приступить непосредственно к изготовлению подставки. Предварительно, естественно, прогнали щит в рейсмусе и довели его до толщины в 20 мм. Специально для подобных проектов я приобрел небольшой набор пазовых фрез, среди которых есть диаметром 20 мм. Устанавливаю ее на фрезер, также укомплектовываю его доработанным параллельным упором, выставляю расстояние до фрезы 40 мм, фиксирую торцевой щит к столу, настраиваю вылет и выбираю паз.
Аналогичную операцию выполняю и со вторым щитом. Далее увеличиваю расстояние от фрезы до упора, делаю еще 3 прохода и получаю новый паз под вторую перегородку. Откладываю подставку для одной доски, а со вторым шитом продолжаю работать, выбирая третий паз. По итогу получили подготовленные щиты и можно их подгонять под необходимый размер.
Ширина подставок должна быть 200 мм, расстояние до и между перегородками 40 мм, а высота самих перегородок 50, с учетом установки в паз получился 40 (в моем случае 39 мм.)
При помощи распиловочного станка и торцевой пилы подготавливаю необходимые детали. После чего хорошенько шлифую сначала ленточной шлифмащинкой, а затем эксцентриковой.
Приступаем к склейке. Наученный горким опытом, чтобы не испортить труднодоступные места клеем, основание упаковываю в малярный скотч. Далее наношу в пазы клей и вставляю перегородки. Фиксирую их струбцинам и оставляю на ночь.
На следующий день убираю скотч, зашлифоваю излишки клея, поднимаю ворс и еще раз шлифую кругом зернистостью 180, после чего погружаю в масляную ванну на 5-6 часов, а перед сном достаю на просушку.
Осталось дело за малым, устанавливаю силиконовые ножки, персональный шильдик из нержавеющей стали, покрываю смесью горячего воска и масла, упаковываю и отправляю заказчикам. Конечно, с одной стороны, процесс изготовления далеко не самый быстрый, но с другой стороны, это и делает изделие максимально индивидуальным. Надеюсь, покупателем подставки понравятся. Лично я остался доволен результатом.