Новый проект моей мастерской набирает обороты. После согласования всех деталей, проработки плана постройки и утверждения всех работ заказчиком, я наконец-то приступил к воплощению его в жизнь.
Напомню, что в ближайшие два месяца мне предстоит построить полноценный автодом на базе грузовой ГАЗели, чем я и начал заниматься буквально с первого января 2023 года.
Техническую часть автомобиля я трогать не буду. Моя задача построить комфортный и удобный в путешествиях жилой модуль, взяв за основу ту будку, которая установлена на грузовике с завода.
На момент поступления в работу внутренняя часть кунга выглядела вот таким образом.
Пол застелен обычной половой доской, толщиной 40 мм, стены обшиты фанерой, которая как и пол была полностью окрашена.
В целом, состояние будки вполне можно оценить на 4 балла. Гнили или плесени нигде нет, фанера и доска в превосходном состоянии.
Однако подготовительный этап перед чистовой отделкой все же потребовал не мало усилий.
Вся фанера служащая в качестве обшивки, была закреплена на саморезы с плоской шляпкой.
В прежнем исполнении промтоварного фургона это вполне допустимое решение. Но прежде, чем крепить стеновые панели, необходимо было заменить все саморезы и отзинковать каждое отверстие.
Этого не достаточно для получения качественного результата. Адгезия, у поверхности покрытой краской, слабая, следовательно нужно было эту проблему решить.
Пришлось частично вышлифовать весь кузов изнутри, что заняло довольно много времени.
Далее, приcтупил к работе с полом. От времени доски на стыках стали сильно выступать. Укладывать выравнивающий слой ОСБ на такую поверхность было нельзя.
Пришлось устранять все огрехи и неровности при помощи рубанка.
Сверху, на пол застелил ОСБ 12мм. С учетом жесткого чернового пола, такой толщины листов более, чем достаточно.
Стены обшил декоративными панелями МДФ. Они имеют красивый рисунок и отлично подходят для отделки автодома.
Далее, встал вопрос, чем застилать пол. Был вариант использовать ламинат, но в условиях высоких динамических нагрузок это довольно плохая идея. Такое покрытие быстро придет в негодность и между ламелями образуется много щелей.
Была идея использовать дубовый паркет, но стоимость такого решения оказалась нерациональной.
Тогда остановились на самом практичном и правильном варианте, уложить в качестве верхнего слоя качественный линолеум 33 класса износостойкости.
На клей сажать линолеум я не решился по причине все тех же динамических нагрузок. Закрепил лист по периметру при помощи скоб 14мм, а в центре он дополнительно стянется мебелью. По такому принципу стелится линолеум в автодомах заводского производства.
Ну и финальным аккордом первых двух недель работы стало производство двухспальной кровати размером 130x200 см.
В качестве основного материала использовал фанеру 2 класса толщиной 15 мм. Этого более, чем достаточно для придания конструкции особой жесткости и долговечности.
Центральную часть сделал подъемной, для простого и быстрого доступа к рундукам.
В итоге получили много места для хранения вещей и удобное спальное место рассчитанное на двух человек.
Фасадные части кровати покрыл двумя слоями мебельной эмали на водной основе, а остальные поверхнсти обработал лаком.
Кромки закрыл пластиковыми кантами, что придало дополнительную изюминку и законченный вид изделию.
Примерка внутри фургона прошла успешно. Кровать встала на свое место идеально. С размерами нигде не ошибся ни на миллиметр, чему, конечно, очень рад.
Осталось установить на внутреннюю часть кровати ребра жесткости, чтобы лист со временем не начал провисать и прогибаться, а так же сделаю пару десятков отверстий для лучшей вентиляции нижней части матраса.
Пока на этом все. В ближайшие пару недель планирую доделать всю мебель и начну устанавливать окна, новую дверь и люк.
Вот такой результат за первые две недели работы. Буду рад вашим комментариям, и до новых встреч.
