Ещё несколько лет назад на Лебединском ГОКе задумались о том, как обеспечить новые мощности завода ГБЖ достаточным количеством офлюсованных окатышей. Для этого нужно увеличить производительность обжиговых машин и снизить себестоимость производства за счёт уменьшения расхода газа и электроэнергии. Задача требовала модернизации технологического оборудования фабрики окомкования. Первой на реконструкцию ушла ОМ № 4.
«Тепловое» решение
Проектная команда, в которую вошли представители МОСГИПРОМЕЗа и компании «ТОРЭКС», досконально изучила производственный объект. При создании математической модели (имитации технологического процесса) специалисты учли химический состав окатышей, высоту их слоя на обжиге, скорость процесса термообработки, температурный режим, расход газа и многие другие параметры работы ОМ №4.
Чтобы повысить производительность, проектировщики внесли изменения в тепловую схему агрегата. Лабораторные испытания прошли успешно.
— Мы решили установить новый переточный коллектор — газоход большого диаметра, который обеспечивает транспортировку теплоносителя (в нашем случае — подогретого воздуха) из зоны охлаждения № 1 в зоны сушки и нагрева окатышей, — говорит ведущий инженер компании «ТОРЭКС» Алексей Поколенко. — Чем он хорош? Во-первых, позволяет брать меньше воздуха и тратить меньше энергии на его дополнительный нагрев до нужных значений. Во-вторых, сушка и нагрев окатышей с его помощью идут равномернее. Это важно для следующего этапа термообработки.
Ещё одно нововведение — замена 18 двухпроводных горелок на инжекционные. Эти устройства за счёт сжигания газовоздушной смеси помогают создать оптимальный температурный режим в горне, где и происходит обжиг продукции. Инжекционная система поддерживает более высокое давление струи газа, делая смешивание с воздухом более эффективным. Кроме того, новые устройства берут уже тёплый воздух из переточного коллектора, а не холодный извне, как раньше. Это позволяет экономить газ на дополнительный нагрев.
Большое обновление
В 2021 году на первом этапе модернизации специалисты подготовили фундаменты и смонтировали основную часть каркаса для нового переточного коллектора. На второй стадии установили металлоконструкции и части газоходов. И всё это — без прерывания технологического процесса.
Но заключительный этап всё же потребовал остановки обжиговой машины на капремонт. Этой осенью подрядчики установили коллектор, горелки, заменили газоходную систему и три дымососа Д-15000 на более высоконапорные и пылестойкие. Кроме того, смонтировали около 1600 тонн свежей футеровки из огнеупорных бетонов в горновой части и коллекторах. Генеральным подрядчиком выступил Рудстрой. На площадке каждые сутки трудились до 300 человек.
— 14 ноября мы ввели машину в опытно-промышленную эксплуатацию, — рассказывает главный инженер проекта дирекции по инвестициям и развитию Лебединского ГОКа Даниил Шатько. — Сейчас проходим стадию пусконаладки. И уже видим, что обжиг идёт стабильнее и эффективнее, машина работает лучше.
В будущем комбинат планирует провести модернизацию ещё трёх аналогичных агрегатов.
ЦИФРЫ:
почти на 10% увеличена проектная мощность машины
(до 2,5 млн тонн окатышей в год);
около 2 млрд рублей составили инвестиции в проект;
на 50% снизит выбросы пыли современная система газоочистки с применением электрофильтра
Евгения Шехирева
Автор фото: Александр Белашов
