Друзья, всем привет! Чего с каждым днем все больше и больше копится в любой мастерской? Лично у меня просто сжигать или выбрасывать рука не поднимается, поэтому попробуем переработать довольно большой объём различных реек и брусков и сделать из него что-то красивое, интересное и функциональное.
Далеко не вся обрезь подойдет для запланированного мною изделия и в данном случае выбираю только длинные рейки толщиной не менее 3-х миллиметров, чтобы их можно было прогнать через рейсмус. Ширина заготовок не так важна, все равно подгонять под единый формат.
Перебираем кучу остатков и откладываем наиболее подходящие рейки.
Далее идет этап сортировки и калибровки. Всю отобранную обрезь поочередно помещаю в рейсмус и добиваюсь параллельности сторон относительно друг друга, чтобы будущая склейка была качественной и без дефектов. На словах это конечно быстро и просто, но по факту заняло довольно много времени, так как под каждую рейку приходилось настраивать высоту рейсмусования и так множество раз подряд.
Получившиеся калиброванные детали необходимо отсортировать на несколько групп. В моем случае важным является высота заготовок и именно по этому параметру выполнял сортировку. По итогу получил несколько щитов с которыми можно было работать дальше.
Чтобы минимизировать дальнейшую работу на барабанно-шлифовальном станке, необходимо подрезать каждую рейку под единую высоту. Операция простейшая, но опять-таки из-за объема достаточно долгая.
Кроме высоты также подгоним будущие щиты и по длине. Одиночно торчащие рейки нам ни к чему.
Наконец можно приступать к склейке. Тут ничего нового, за исключением того, что приходилось склеивать в несколько этапов, так как попросту не все входило в струбцины.
Кстати, этот проект растянулся у меня на несколько месяцев и выполнял его в свободное время, либо параллельно работе над заказами. В общем изделие исключительно для души и в качестве эксперимента.
В процессе до конца не понимал, что по итогу должно получиться, было лишь примерное видение в каком направлении развивать, а по факту вся работа была импровизацией.
На следующий день освобождаем щиты от струбцин, избавляемся от излишка клея и прогоняем через барабанно-шлифовальный станок. И да, на счет станка. После его покупки мне часто писали, что пользоваться им буду редко из-за специфики работы. Однако на практике все, наоборот, сейчас практически любая работа в мастерской не обходится без барабанного станка. А некоторые изделия прям заточены под него и таких изделий становиться только больше. В общем станочек успешно вжился в мастерской.
Возвращаемся к нашим щитам. На пиле торцуем края и напиливаем заготовки на одинаковые сегменты, после чего складываем их, чередуя между собой в единый будущий щит. Получается что-то вроде QR-кода. Была идея сделать кубики еще меньше, путем распиливания фрагментов пополам, но тогда очень много материала ушло бы в опил, потому решил сохранить в таком виде. На всякий случай подготавливаю жертвенные бруски и склеиваю воедино.
Следующий этап работ начинается с избавления от излишка клея и снова прогонки через барабанно-шлифовальный станок. Далее торцуем с двух сторон и прогоняем заготовку через фуганок, чтобы края были максимально ровными. Затем отпиливаем лишнее на распиловочном столе и тут очень важно чтобы у нас получился правильный прямоугольник с одинаковыми диагоналями. Потому как малейшие погрешности приведут к дефектам на изделии.
На самом деле я долго думал, что можно было сделать из такой нестандартной заготовки и решил использовать ее для изготовления стола. Но при этом дополнительно склеим окантовку под 45 градусов из термоясеня. Этот материал будет сочетаться с внутренними вставками и в целом все будет смотреться гармонично. Подбираем подходящую исходную доску, отпиливаем в размер, фугуем, рейсмусуем и приступаем к самому ответственному - торцеванию под углом.
Тут все, как и с центральным щитом, необходимо получить идеальный прямоугольник. Усложняется все соединением под 45 и не скажу, что все получилось с первого раза, но путем подгонки и аккуратной работы, добился желаемого результата.
Делать какие-то дополнительные соединения формата шип-паз, не стал, просто склеил, прижал ремёнными струбцинами и для надежности трубными с каждой стороны.
На данный момент мы уже имеем что-то похожее на столешницу и перед финальной подготовкой к покрытию маслом, необходимо выровнять плоскости относительно друг друга. Тут снова мне поможет барабанно шлифовальный станок и на выходе мы получаем идеально ровную плоскость, с небольшим прижогами, которые уберем ленточной шлифовальной машиной.
Снимаем фаску радиусной фрезой, шлифуем кругом зернистостью 120, поднимаем ворс влажной тряпкой, затем снова шлифовка уже 180 кругом и можно приступать к разметке крепления для ножек. Сами ножки приобретал уже готовые, потому остается только размерить места сверления, сделать углубления и предварительно промазывая клеем установить мебельные врезные гайки.
Кстати, их заказывал из Китая и, во-первых, там выходит дешевле, а во-вторых, выбор по размерам намного больше, чем в наших магазинчиках.
Конкретно в моем случае гайки на 6 миллиметров, глубиной 15 мм. Отверстие под установку необходимо делать сверлом 8 мм.
Еще раз шлифую 240 кругом и покрываю маслом фуд-контак. Через 10 минут после нанесения убираю излишки, а через несколько часов прикручиваю на места ножки. В целом можно оставлять в таком состоянии, однако в дополнение на следующий день нанес на верхнюю часть столешницы воск и отполировал ее машинкой.
Таким образом получил дополнительный защитный слой и небольшой глянец, что придает изделию более законченный вид.
Вот такой проект длинной в несколько месяцев у меня получился и на самом деле, я более чем доволен результатом. Стол мне очень понравился и второго такого точно ни у кого нет.
Ножки к столешнице, на мой взгляд, тоже подобраны удачно и все вместе смотрится лаконично и интересное, правда и трудозатрат на изготовление ушло прилично. Но думаю, оно того стоит. Всем хорошего настроения!
