Привет друзья!
Если вы уже интересовались сборкой электровелосипеда своими руками, и выполняли на Aliexpress поиск по словосочетанию "центральный мотор", то просто не могли не слышать о компании Bafang.
Раньше компания носила название "8FUN", такую маркировку до сих пор можно встретить на некоторых комплектующих. Bafang - один из крупнейших производителей электрических велосипедных моторов и компонентов.
В компании числится около 500 сотрудников. Головной офис, центр разработки и производства находятся в Сучжоу, недалеко от Шанхая.
Bafang имеет центры продаж и обслуживания в Нидерландах, США и Германии. Недавно открытый завод в Польше ориентирован на производстве систем среднего класса для европейских рынков.
Но вернёмся ближе к теме - заглянем на завод Bafang, расположенный в китайском городе Сучжоу.
Bafang производит как двигатели для мотор-колёс, так и центральный моторы. В обоих случаях сборка начинается с ручного набора мощных магнитов в роторы и статоры - для этого используется специальное устройство, которое подаёт магниты поштучно.
Каждый этап построен и организован таким образом, чтобы обеспечить максимальную простоту и эффективность сборочной линии в целом - с минимальными затратами времени и энергии.
Крупный европейский производитель центральных моторов, компания Bosch, известна всем, и на базе их моторов строится большинство европейских велосипедов. Bafang же предлагает неплохую альтернативу - более доступные по цене варианты, которые подойдут среднему потребителю.
Компоненты двигателя будут размещаться в подготовленные части корпуса, а затем весь процесс будет происходить на конвейерной ленте.
Внутрь корпуса помещаются обмотки статора вместе с платой датчиков Холла и фиксируют их внутри.
Затем устанавливается контроллер управления двигателем, крышка фиксируется винтами. Для закручивания винтов используется пневматический инструмент, подключенный к общей системе подач воздуха. После этого двигатель помещается на конвейер.
Следующий сотрудник подключает разъёмы и проводит начальное испытание - нужно убедиться, что контроллер, установленный в двигатель, нормально функционирует.
После этого двигатель по конвейерной ленте поступает в редукторную секцию - здесь устанавливаются нейлоновые шестерни. Они необходимы для обеспечения высокого вращающего момента двигателя.
На последнем этапе происходит прикручивание крышки двигателя. За счёт использования резиновой уплотнительной прокладки обеспечивается необходимая герметичность и защита от внешних условий.
Двигатель собран, и его необходимо проверить - для этого разработан тестовый стенд, обеспечивающий полную нагрузку двигателя и анализирующий выходные параметры.
Если проверка пройдена успешно - сотрудник помещает на двигатель зелёную наклейку.
После этого двигатель снова движется по конвейерной ленте - на этот раз для нанесения серийного номера.
Но в Китае мужики, видимо, не очень доверяют женщинам, и поэтому двое наблюдают за её работой, чтобы она не накосячила и не нанесла серийник туда, куда не следует. Поэтому один из них поворачивает двигатели нужной стороной.
Для чего второй рукой он держится за шатун - остаётся загадкой.
Серийный номер наносится с использованием лазерной гравировки. Процесс довольно залипательный - можете сами посмотреть в видеоролике, размещённом в конце статьи.
После нанесения серийного номера готовые двигатели поступают в зону упаковки, где подготавливаются к отправке заказчикам.
Но не все готовые моторы отправляются к клиентам - часть из них с конвейера поступают на тестовые велосипеды для проведения испытаний.
Для этого у Bafang есть целая команда тестировщиков, разного роста и веса. Хотя, насчёт роста у меня есть некоторые сомнения. Они испытывают велосипеды в реальных условиях, чтобы выявить слабые места двигателей, которые будет устранять конструкторский отдел.
Кроме двигателей, Bafang производит такие важные компоненты электровелосипеда, как дисплей, ручка газа, интеграционный кабель и другие.
Производство этих компонентов расположено в другой части завода, и там также присутствует ручная сборка. Это уже так называемая "чистая зона", для доступа в которую необходимо надеть бахилы и халат.
Здесь на контроллеры центральных моторов распаиваются силовые провода - жёлтый, зелёный и синий, которые при сборке будут соединяться с обмотками двигателя.
Затем на контроллер распаиваются остальные кабели - интеграционный, который пойдёт на руль для подключения ручки газа, дисплея и датчиков тормоза, а также кабель питания, который пойдёт к батарее.
После распайки кабелей производится ещё одна проверка, чтобы убедиться, что всё соединено правильно, и исключить возникновение неисправности в дальнейшем.
Теперь немного о сборке дисплеев. После того, как провод вставлен в корпус дисплея и распаян на плате, его необходимо зафиксировать и загерметизировать.
Для этого используется специальный клей-герметик, который выдавливается через пистолет, напоминающий обычный клеевой пистолет.
Прежде, чем окончательно закрыть дисплей защитным стеклом, необходимо сдуть все пылинки. И для этого используется не дующий человек с натренированными лёгкими, а специальное устройство.
И поскольку закручивание мелких саморезов - далеко не самое подходящие для крупносерийного производства мероприятие, для этих целей используется специальный робот. Кстати, тоже довольно залипательный процесс.
Более развёрнуто весь процесс можно посмотреть в приведённом видео, так что приятного просмотра!
Кстати, если Вы будете смотреть его с компьютера, можно включить русский перевод английских субтитров. О том, как это сделать, я писал в одной из прошлых статей.
На этом на сегодня всё, до встречи!
Если понравилось, ставьте "палец вверх" 👍 и подписывайтесь. Это очень мотивирует к написанию новых статей!
СПАСИБО что дочитали до конца! 😊
Читайте также:
Прыгающий электросамокат российской сборки
В статье использованы материалы сайта electrek.co.
