ОАО «Мосточлегмаш» − предприятие с давней и богатой историей, которая началась более ста лет назад в 1903 г. Однако, лезвия для бритья на оборудовании Wilkinson стали выпускать только в 1979 г. Предприятие обеспечивало половину потребности в лезвийной продукции советских граждан. До 1991 г. завод работал и развивался.
После распада СССР государство выставило предприятие на продажу. К счастью, новые акционеры сумели его сохранить, правда, без потерь не обошлось. Они были во всем: в квалифицированном персонале, оборудовании, ассортименте производства продукции, и, конечно, в сбыте на внутреннем рынке. Отставание в технологическом уровне и натиск иностранных компаний, потихоньку делали свое черное дело. Предприятие медленно теряло рынки сбыта. Даже были попытки рейдерского захвата.
Но как говорится, вопреки всему, предприятие выстояло и продолжает стабильно работать, постепенно возвращая себе рынки сбыта и модернизируя свое производство. Закупаются новые корейские станки для имеющихся линий, а также новое оборудование для производства одноразовых станков. Безусловно, это не все планы по модернизации производства новой продукции и совершенствованию технологий производства. Постепенно предприятие выйдет на новый уровень. Главное, чтобы была помощь государства, инвесторы, и, конечно, чтобы покупатели верили в качественную продукцию отечественного предприятия «Мосточлегмаш». Поразительно, но европейские и американские покупатели, больше верят в качество продукции ОАО «Мосточлегмаш», чем отечественные. Они восхваляют лезвия «Рапира» и «Восход» и дают им самую высокую оценку в рейтингах. Сегодня предприятие «Мосточлегмаш» готово не только к программе импортозамещения, но и к освоению западного рынка.
Выпустив Вестник, я разослал письма различным компаниям («Новая Заря», Natura Siberica, «Калина» и др.) которые, так или иначе фигурировали в статьях и обзорах журнала. Мысль была проста − обратить внимание не только на наше сообщество и журнал, но и на то, что тематика классического влажного бритья и в частности бритья классическими станками постепенно развивается и популярность ее растет. Отправлялись такого же рода письма и проводились беседы в различных магазинах, но ответов и заинтересованности не последовало. Поэтому отсылая свое письмо в ОАО «Мосточлегмаш» особой надежды на ответ не было. Однако, ответное письмо от ведущего менеджера Бабий Ивана Ивановича содержало в себе предложение посетить их предприятие с возможностью увидеть воочию производство лезвий и задать интересующие меня вопросы, ответы на которые я могу получить непосредственно от специалистов.
На проходной предприятия я встретился с ведущим менеджером, он оказался очень душевным человеком поэтому все наше общение прошло на ура. В ходе короткой беседы Иван Иванович обозначил программу моего знакомства с предприятием. И как оказалось, первым ее пунктом была встреча с генеральным директором Тимаковым Александром Викторовичем, начальником производства Сурковым Сергеем Александровичем и главным технологом Нечаевым Михаилом Михайловичем.
Лезвия
Начну с того, что все лезвия ОАО «Мосточлегмаш» имеют трехуровневую заточку с углом 23 град. и это стандарт. Если уровней меньше, то это отклонение от имеющихся стандартов. Вообще, на угол заточки режущей кромки влияет не только толщина заготовки, но и ее ширина. При малейшем отклонении этих величин меняется угол заточки и ширина готового лезвия, а это сказывается на качестве срезания волоса. Толщина заготовки должна быть 0,1 мм, а ширина 22,4 мм. Этот стандарт лезвийной ленты одинаков практически у всех европейских производителей.
Заготовочная лента поступает на предприятие в небольших бочках, внешне похожих на половину бочки для транспортировки нефтепродуктов. В нее вмещается до 13 бобин заготовочной ленты, а вес достигает 245 кг. Первым делом лента попадает на штамповку. Этот станок конвейерного типа, как и все остальные станки этого производственного цикла. В начале станка закрепляют бобину с лентой и конвейер тянет ее словно советский бобинный магнитофон, наматывая в конце на приемную бобину. В середине конвейера стоит пресс со штампом, который задает заготовочной ленте форму лезвия.
После этого бобину с перфорированной лентой устанавливают на комплекс по закалке. Он достаточно длинный и состоит из пяти частей. В первой и последней части устанавливают бобины. Сначала лента проходит через участок основной закалки всего полотна, после чего она попадает в морозильную камеру и охлаждается при температуре ниже — 50 град. Пройдя морозильную камеру, лента направляется на устройство отпуска твердости полотна заготовки. Отпускается только середина полотна и тем самым снижается износ резака. После чего лента наматывается на бобину.
Далее лента идет на маркировочный станок, где осуществляется нанесение информации на лезвие с помощью клише и краски, которая затем термически обрабатывается до полного высыхания.
После нанесения маркировки лента идет на станки для заточки режущей кромки. Я, конечно, не ожидал увидеть, что после обычной заточки, лезвие идет на полировку абразивами из воловьей кожи. Да, я знаю, что мастера затачивают клинки и опасные бритвы согласно всем канонам, используя различные абразивы для начальной, основной и финишной заточек и далее полируя режущую кромку на коже и прочих материалах. Но я никак не ожидал увидеть полировку кожей в заводских условиях. После этого лента попадает в финишную часть станка, где от нее отделяются лезвия. Два раза в смену на абразивы из воловьей кожи наносится специальная полировочная паста.
Далее лезвия собирают в специальные кассеты (картриджи) и в таком виде отправляются в цех для нанесения покрытия на режущую кромку.
Первым делом кассеты с лезвиями ставят в специальную установку для нанесения первого или единственного покрытия. Если быть точнее, то здесь режущую кромку лезвий бомбардируют частицами хрома. Хром повышает стойкость режущей кромки к коррозии и общую стойкость к износу на 20%.
После процедуры бомбардировки частицами хрома лезвия попадают в станок, который наносит тефлоновое покрытие или минуют его. Это зависит от плана, которым определяется количество производства тех или иных видов лезвий.
«Если у вас есть лезвия с тефлоновым покрытием и вы считаете, что они достаточно агрессивны, то попробуйте следующее. Возьмите лист бумаги и проведите всей режущей кромкой лезвия по краю бумаги, надрезав ее глубиной не более 2 мм. Примерно после двух-трех проходов тефлоновое покрытие должно слететь. После этой процедуры попробуйте побриться этим лезвием»
Имеется также платиновое покрытие, но как оказалось, оно себя не оправдало. Слишком сильно переоценили его качества. Однако, вопрос о снятии с производства лезвий с платиновым покрытием не стоит, они и дальше будут выпускаться.
Лезвия, с тефлоновым покрытием, отправляются на конечную термообработку, где полимер спекается при температуре около +400 град. Эта процедура проводится с целью повышения плотности и обеспечения определенного комплекса физико-химических свойств тефлона. Пройдя такую обработку, режущая кромка лезвий получает тефлоновое покрытие, снижающее режущую силу. Это позволяет улучшить характеристики бритья, включая безопасность и комфорт.
Затем лезвия попадают в упаковочный цех. Здесь стоят относительно небольшие станки в сравнении с первым цехом, где лезвия штампуют и затачивают. Первый станок марки Bosch, наносит на лезвие вазелино-парафиновую смесь и упаковывает их в два конверта. Генеральный директор сделал акцент на этом станке, рассказав о поломке одного из них. Предприятию пришлось обращаться в компанию Bosch, которая озвучила сумму ремонта в 280 тыс. руб. (к слову сказать, новый станок стоит 320 тыс. руб.). Примечательно то, что завод на 80% сам обслуживает свое оборудование и это достаточно хороший показатель. К сожалению, станок марки Bosch попал как раз в те необслуживаемые 20%.
Далее лезвия идут в станки по упаковке в пачки и блоки. Заключительный этап − упаковка блоков в коробку. В одной коробке 4 тыс. лезвий! Знаете, сколько лезвий выпускается за один день? Приблизительно 2,7 млн. штук!
Экскурсию по производству лезвий провели генеральный директор Тимаков Александр Викторович и главный технолог Нечаев Михаил Михайлович. Вспомнил наше советское прошлое, когда старшие классы водили по различным предприятиям, рассказывая о настоящем производстве. Золотые были времена тогда. Благодарю руководство и ведущего менеджера Бабий Ивана Ивановича за организацию этой экскурсии.
Станки
Безусловно, мы обсуждали не только тему лезвий, но и вопросы, связанные с производством классических станков. К сожалению, порадовать мне вас нечем. Да, станок Rapira Platinum Lux производится, но его модернизация или улучшение качества изготовления не планируются на данный момент, равно как и производство новых классических станков.
Пока завод планирует запустить новый цех по производству одноразовых станков и для этого уже все готово – установлена производственная линия и произведены пробные запуски. В ближайшее время завод будет выпускать новую серию одноразовых станков для бритья.
Я очень надеюсь, что владельцы предприятия все же решатся на производство классических станков, ведь ранее у них была идея запуска такого производства. Если такое чудо произойдет, наше сообщество поможет в разработке классических станков.
Послесловие
Мы говорили о многом и все в статье не напишешь, да и не стоит по определенным соображениям. Но увидев все своими глазами и побеседовав с руководством, понимаешь, что предприятие не стоит на месте и пытается всеми способами развиваться и завоевывать новые рынки сбыта. Руководство предпринимает все для этого, но реалии жизни и бизнеса таковы, что везде есть свои подводные камни. К примеру, возьмем репутацию качества лезвий. Мне показали заявления недовольных покупателей с жалобами на низкое качество лезвий. Конечно, определенный процент брака на предприятии существует и это учитывается, но тут дело не в браке, а в подделках. Руководство предпринимает меры по защите своей продукции, но и те, кто подделывают оригинальную продукцию, так же активно совершенствуют свои технологии. Ведущий менеджер признал, что качество упаковки подделок все выше, поэтому им становится все сложнее их выявлять. Хоть и с большим трудом, но предприятие пока справляются с этой задачей. Мне показали подделку и оригинал, и честно говоря, определить по упаковке оригинал очень сложно. Как вы думаете, кто подделывает больше всего? Я тоже подумал, что китайцы. Оказалось, больше всего подделки реализуют афганцы.
«Если вы считаете, что приобрели подделку, то сообщите об этом предприятию «Мосточлегмаш». Не пишите гневные письма в адрес предприятия. Привыкайте сначала разбираться, а не кулаками махать»
Я был очень рад побывать на предприятии и увидеть производство своими глазами, но, конечно, это не являлось главной целью визита. К сожалению, не удалось увидеть производство станка Rapira Platinum Lux и уж тем более пообщаться на тему разработки новых классических станков. Точнее, я поднимал этот вопрос в беседе, но что толку, если предприятие не планирует развивать производство в этом направлении.
Надеюсь, мне удалось заложить мысль о том, что можно стать лидером по производству классических станков на внутреннем рынке. Главное, сделать серию качественных станков из нержавеющей стали. Постепенно продажи начнут расти, так как уже сейчас все больше людей начинает понимать, что кассетные станки – это большое маркетинговое надувательство.
Даже Gillette расписался в своих заблуждениях в вопросе создания головки с пятью лезвиями, разместив на ней с другой стороны одно лезвие, назвав триммером для корректировки, которое в действительности бреет лучше пяти лезвий.
Все о классическом бритье на сайте wet-shaving.ru
