Пескоструйный пистолет для компрессора. Абразивная обработка в домашних условиях
Если вы занимаетесь ремонтно-реставрационными работами либо владеете небольшой авторемонтной мастерской, то без пескоструйного пистолета для компрессора вам не обойтись. Разнообразие моделей в большинстве случаев позволяет сделать вполне осознанный выбор, увеличив попутно сферу применения имеющейся компрессорной установки.
Классификация и применение
Основное назначение пескоструйного пистолета – предварительная очистка кузова автомобиля от стойких загрязнений, с которыми не удаётся справиться химическими способами. Впрочем, устройство сгодится и для эффективной очистки любых металлических поверхностей перед их окраской, патинированием или анодированием.
Пескоструйный пистолет для компрессора использует явление инжекции, когда в потоке, подаваемого от компрессора через редуктор сжатого воздуха, искусственно создаётся перепад давлений. Благодаря этому автоматически возрастает скорость, и, соответственно, кинетическая энергия потока. Если же воздух по пути «утяжелить» каким-либо мелкодисперсным абразивным материалом (песком, шлаком или корундом), то эффективность очистки дополнительно увеличится.
Способ выброса смеси для пескоструйной обработки может быть и иным. Например, при наличии мощного компрессора, со значительным расходом (от 600…800 л/мин) можно применить нагнетание смеси через пистолет. По такому принципу действуют эжекторные пескоструйные пистолеты. Однако они менее распространены, поскольку характеризуются повышенными энергозатратами на единицу очищаемой площади.
В свою очередь, пескоструйные инжекционные пистолеты во многих случаях эффективнее пескоструйных камер: те громоздки, и требуют особого ухода при эксплуатации, в то время, как пистолет достаточно продуть после очередного применения, да периодически инспектировать места уплотнений.
По способу подачи абразива различают пескоструйные пистолеты для компрессора с бачком и со шлангом.Работа с устройством первого типа будет носить периодический характер – наполнил, отработал, отключил, заправил. Поэтому пистолеты с бачком нужнее для очистки сравнительно небольших по площади поверхностей (до 1…2 м2), причём преимущественно плоских. Пистолеты со шлангом менее мобильны, зато позволяют работать в более длительном режиме, а сложность конфигурации очищаемой поверхности для них значения не имеет.
Принцип работы пескоструйного пистолета
Типовыми элементами конструкции устройства инжекционного типа являются:
Корпус с ручкой.
Сопло.
Штуцер для подвода сжатого воздуха (в некоторых конструкциях на штуцер устанавливают дополнительный регулирующий кран).
Внутреннее воздушное сопло с инжекторным профилем в виде усечённого конуса, диаметр которого сужается по ходу воздушного потока.
Управляющая втулка, обеспечивающая регулировку текущего расхода абразива.
Накидная гайка или штифт крепления внутреннего сопла к корпусу, что исключает возможные утечки очищающей смеси.
Резьбовая втулка для подсоединения бачка или другой ёмкости, содержащей абразив.
В некоторых конструкциях имеется отдельный узел дозирования абразивной смеси, который присоединяется к пистолету вместо резьбовой втулки.
Пескоструйный пистолет для компрессора инжекционного типа функционирует так. На корпус насаживается сопло для пескоструйного аппарата, диаметр которого должен быть строго подобран с давлением, развиваемым на выходе из компрессора, и с диаметром внутреннего (воздушного сопла). К ручке присоединяется бачок или шланг. Поскольку абразивная пыль легко проникает в лёгкие, то оператор должен работать в респираторе. После этого включается компрессор, и при помощи управляющей втулки производится регулировка давления воздушного потока. Для этого можно воспользоваться следующими практическими соотношениями:
Для диаметров сопла 6 и 2 мм соответственно расход воздуха должен находиться в пределах 0,2…0,3 м3/мин;
Для 8 и 3 мм – 0,3…0,6 м3/мин;
Для 10 и 4 мм – 0,6…1,2 м3/мин;
Для 12 и 6 мм – 0,9…1,8 м3/мин.
Гидравлическая рохля. Обязательный атрибут складских помещений
Сегодня, гидравлическая тележка для паллетов или «rocla» (от названия финской компании, разработчика и производителя складского оборудования) — непременный атрибут либого склада, где все реализуемые товары необходимо хранить на поддонах. Такие устройства отличаются компактностью и удобством маневрирования, не нуждаются в специальной подготовке обслуживающего персонала, просты в работе и техническом обслуживании. Сленговое наименование «rocla», которым теперь принято обозначать все устройства аналогичного назначения, уже прочно вошло в современный производственный лексикон.
Принцип работы и устройство гидравлической рохли
Действующим элементом гидравлической рохли является привод на основе насоса. Развиваемое им давление посредством плунжеров передаётся на рабочую подвижную площадку, которая может перемещаться в высотном направлении. Реже встречаются конструкции с комбинированным перемещением площадки – не только в высоту, но и по противоположной оси.
Управление плунжером производится при помощи ручки, размеры и эргономика которой определяет удобство пользования гидравлической рохлей. Захват груза производится консольно расположенными вилами, которые также управляются гидроприводом. Опорной поверхностью для вил служат передние колёса, в то время как задние колёса соединяются с передними механическим образом. Подъём паллет с грузом с поверхности пола осуществляется в результате последовательных качаний насоса, перемещающего вилы вверх.
Благодаря тому, что подъёмная консоль размещена в подвижном корпусе рычага, вилы могут поворачиваться на некоторый угол. Это обеспечивает захват груза не только в продольном, но и в поперечном направлениях.
Современные исполнения гидравлической тележки позволяют ей выполнять и некоторые дополнительные функции, в частности, изменять межосевое расстояние между вильчатыми захватами, взвешивать груз, а при необходимости – и опрокидывать его.
Гидравлические рохли классифицируются по следующим эксплуатационным показателям:
По размерам вил (обычно в пределах 600…1800 мм, но выпускаются конструкции с длиной вил 3000 мм).
По конструкции рабочей консоли и переключателя режимов работы.
По наличию тормоза. В первом случае гидравлическая рохля может использоваться и на наклонных поверхностях.
По грузоподъёмности. Условно рассматриваемые конструкции подразделяют на малые, грузоподъёмностью до 1500 кг, средние – до 2500 кг и крупные – свыше 2500 кг.
По высоте подъёма (до 200 мм) и выдвижению вильчатых захватов.
По размерам и материалу колёс – сталь, чугун, алюминий или высокопрочный полиуретан. Передние ролики часто выполняются сдвоенными.
Выбор параметров зависит от условий использования гидравлической рохли. Например, для маневрирования в замкнутом пространстве склада или железнодорожного вагона, агрегат может иметь вилы уменьшенной длины; наоборот, когда необходимо одновременно захватить две паллеты с грузом, и область манёвра позволяет это сделать, вилы могут быть длиннее.
Гидравлическая схема рохли
Устройством управления гидросистемой является насос и встроенный в ручку рохли трёхпозиционный переключатель хода плунжера («вверх», «вниз», «нейтраль»). Для гидравлических тележек большой грузоподъёмности привод может быть ножным.
Ручка обычно с резиновой подкладкой, подпружиненная, самонастраивающаяся под конкретные условия эксплуатации. Корпус насоса изготавливается методами точного литья, что минимизирует возможные утечки гидравлической жидкости. Исполнительный элемент гидропривода – поршень – изготавливается из высококачественной конструкционной стали, проходит упрочняющую термообработку и имеет защитное хромированное покрытие. От загрязнения зазоров плунжер защищается откидной крышкой, которая предохраняет поверхность штока плунжера от выпадения конденсата, если гидравлическая рохля эксплуатируется попеременно, то внутри помещения, то снаружи его. От перегрузки гидропривод защищается предохранительным клапаном.
Гидравлическая схема рохли работает так. Вилы заводятся в зазор между поверхностью и дном паллеты. При качании ручки поршень начинает подачу рабочей жидкости в нижнюю часть цилиндра, вызывая подъём штока с плунжером вверх. При обратном ходе стоку жидкости в цилиндр препятствует предохранительный клапан, который срабатывает только при перегрузке вил по опрокидывающему моменту. По достижении требуемой высоты паллеты с грузом, ручка управления гидроприводом переводится в нейтральное положение, после чего рохлю можно катить в необходимом направлении. Спуск поддона производится путём отключения управляющего клапана, что вызывает слив жидкости в бачок, либо (для трёхпозиционных переключателей) – поворотом ручки в направление «вниз». Вильчатые захваты опускаются, и тележка гидравлической рохли выводится из-под нижней плоскости паллеты.
Для поддержания гидропривода рохли в постоянной работоспособности задние и передние ролики, а также шток плунжера следует периодически смазывать при помощи пресс-маслёнки.
Надёжность применения рохли обеспечивается соблюдением некоторых обязательных правил:
Устройство нельзя нагружать усилием, превышающим номинальное.
Нагрузка должна равномерно распределяться между обоими захватами: это исключает их возможную деформацию.
В подшипниковые узлы роликов не должны попадать пыль, грязь, а также мелкие предметы.
Размеры пространства, в котором действует рохля, должны правильно соотноситься с размерами помещения, где находятся поддоны с грузом.
Накачку рабочей жидкости в гидроцилиндр следует производить при полной амплитуде движения ручки.
Для исключения износа колёс следует исключить движение рохли по неровному, грязному и шероховатому полу (особенно для пластмассовых роликов).
Меньшие значения расхода соответствуют меньшим давлениям сжатого воздуха (и меньшим расстояниям от выходного торца сопла по обрабатываемой поверхности).
Длительность работ и интенсивность подачи абразивно-воздушной смеси устанавливается экспериментально с зависимости от прочности сцепления посторонних частиц с основным металлом и качества предварительной обработки поверхности: она должна быть очищена от пыли и легко удаляемых загрязнений.
В процессе очистки пистолет располагают под углом примерно 45° относительно поверхности: в этом случае эффективность отрыва частиц загрязнений будет наибольшей.
Как выбрать нужную модель?
При выборе обращают внимание на следующие элементы конструкции пистолета:
Набор сопел и материал, из которого они изготовлены. Преимущество по долговечности однозначно получают сопла для пескоструйной обработки, изготовленные из твёрдого сплава на основе кобальта и карбида вольфрама.
Способ крепления сопла к корпусу: накидная гайка при длительной работе, особенно с вибрациями может самопроизвольно отвинчиваться, в то время, как резьбовой штифт более надёжен.
Эргономичность ручки и удобство расположения запорно-регулирующей арматуры.
Наличие на корпусе пистолета крепёжных отверстий: это позволяет, закрепив устройство, перемещать руками относительно него очищаемую деталь.
Естественно, что рабочие характеристики приобретаемого пескоструйного пистолета должны быть согласованы с возможностями компрессора. В частности, при постоянной очистке сложных поверхностей давление абразивно-воздушной смеси, на которое рассчитано устройство, должно быть максимально возможным. Рекомендуется, чтобы компрессор имел запас по давлению не ниже 15…20 %.
Многое в выборе зависит и от характера поверхностей, которые придётся очищать. Например, для кирпича, бетона или иных строительных материалов силы сцепления загрязнений не столь велики, как для металлов, но весьма важен показатель равномерности распыления, а мощность струи может быть и меньшей. Здесь однозначное преимущество получают устройства для пескоструйной обработки эжекторного типа.
Гидравлический дровокол. Быстрая заготовка дров
Не за горами осень. И, если ваша дача отапливается твёрдотопливным котлом, самое время подумать о заготовке дров. При большом объёме отапливаемых помещений механизированная заготовка явно предпочтительнее по производительности, чем обычный топор. Гидравлический дровокол (или, иначе, гидравлический колун) – хорошее решение проблемы.
Разновидности и принцип работы гидравлического дровокола
Сразу стоит отметить, что механизировать процесс получения дров можно и иначе – например, применением винтового колуна с электрическим или даже ручным приводом. Однако гидравлический привод позволяет осуществить предварительный прижим полена, что обезопасит работу с дровоколом и гарантирует более качественное расщепление. Запитку насосной установки обычно производят от электродвигателя мощностью 3…6 кВт, либо от бензинового двигателя.
Привод гидравлического дровокола может иметь два исполнения – горизонтальное и вертикальное. Применимы оба, всё определяется наличием свободной площади на участке хозяйственных помещений, и – в случае изготовления гидравлического колуна своими руками — доступностью имеющейся насосной установки, которую предполагается задействовать.
Отметим, что вертикальный агрегат снабжён рамой с колёсами, что позволяет перемещать его по участку. Представленную конструкцию можно усовершенствовать, используя вместо обычного плоского ножа инструмент с Х-подобным лезвием, что позволило бы делить баклан не на два, а на четыре фрагмента.
С управлением гидродровокола вертикального типа легко справляется один человек, хотя высота исходного полена здесь ограничивается габаритами рамы. Считается, что продольная устойчивость привода при такой компоновке снижается, поэтому по мощности модели гидравлических дровоколов вертикального типа уступают своим горизонтальным «коллегам». Для привода устройства можно использовать гидросистему любого колёсного трактора, а принципиальная схема мало чем будет отличаться от той, что приведена на рисунке.
Как выбрать дровокол?
Исходными пунктами выбора подходящей модели промышленного исполнения являются:
Давление, создаваемое на торец расщепляемого полена. В зависимости от модели агрегата это давление варьируется в пределах 100…200 бар, что в пересчёте на усилие даёт примерно 60…80 кН. Специалисты полагают, что таких расчётных параметров вполне достаточно для того, чтобы колоть поленья из обычной древесины диаметром 45…50 мм (дуб, секвойя, граб и т. п. экзотика, понятно, исключаются).
Рабочий ход поршня. Обычно производители предусматривают рабочее перемещение поршня (к штоку которого присоединяется клин) в пределах 200…400 мм, при двухскоростном приводе: на прямой ход 30…80 мм/с, на возвратный 100…150 мм/с.
Тип привода. Зависит от конкретных условий пользователя. При нестабильности подачи электроэнергии лучше ориентироваться на бензиновые или даже дизельные двигатели. Потребляемая мощность, в зависимости от типа насосной установки, составляет 2…4 кВт.
Дополнительные опции, важнейшими из которых считаются мобильность установки, настройка высоты раскалываемой заготовки, наличие гидрораспределителя (позволяет снизить затраты электроэнергии при возвратном перемещении штока), а также принцип управления (вариант с двумя рычагами безопаснее, поскольку руки оператора находятся вне рабочей зоны).
Важным компонентом выбора является и цена гидравлического дровокола. Рынок предложений обширен, начиная от агрегатов отечественного производства, цена на которые стартует от 100000…140000 руб, до гидравлических колунов импортного производства (котируются изделия от торговых марок Sple, Lancman), стоимость которых достигает 280000 руб. Об особо навороченных моделях здесь не упоминается, поскольку они ориентированы на промышленного пользователя.
Гидродровокол своими руками
Прежде всего, стоит определиться с функциональностью и схемой устройства. Для собственных нужд более подходят гидравлические дровокол вертикального типа. Хотя они и менее производительны, зато значительно компактнее, и вполне доступны для изготовления своими руками.
Следующей позицией является выбор типа привода. Применение бензинового мотора придаст агрегату повышенную мобильность, вплоть до его применения непосредственно на участке рубки. Электропривод значительно экологичнее, а также проще в агрегатировании с насосом и последующем управлении, зато привязан к ближайшей электрической розетке. Рассчитывать следует только на питание 220 В.
Наконец, используя обычный автодомкрат, можно изготовить самодельное устройство, которое вовсе не потребует внешнего привода. В этом случае полено, перемещаясь вверх под усилием домкрата, будет раскалываться клином или ножом, которые закрепляются на верхней поперечине прямоугольной рамы. Домкрат устанавливается на Т-образной поперечине, которая составляет нижнюю часть рамы.
Рабочий инструмент может быть изготовлен в следующих исполнениях:
Обычный клин (как показано на рисунке), который включает в себя центровочное приспособление для направления полена точно вертикально оси предполагаемого скола. С этой целью по оси полена необходимо центровое отверстие, попав в которое, клин далее будет входить в полено строго перпендикулярно его нижнему торцу. Это повысит качество разделки;
Нож, который сразу будет расщеплять полено на две части. Нагрузка при этом увеличится, поскольку площадь соприкосновения инструмента с заготовкой возрастёт. Одновременно и возрастёт качество поверхности среза, что позволит избавиться от проблем с загрузкой твёрдотопливного котла;
Х-образный нож, который при внедрении в древесину выполнит её расщепление одновременно на четыре части. Это также облегчит загрузку котла, кроме того, стойкость такого ножа будет наибольшей.
Домкрат можно приспособить и для изготовления горизонтального гидродровокола. Приспособление в этом случае стоит спроектировать на колёсную раму.
Гидравлический самодельный колун работает так. При качательных перемещениях рукоятки домкрата его шток соприкасается с торцом полена, и начинает воздействовать на него. Противоположный торец заготовки вонзается в древесину, и раскалывает её. При сбросе давления в гидросистеме домкрата установленные слева и справа от него возвратные пружины возвращают шток в исходное положение.
При замене плоского ножа на Х-образный производительность колки дров возрастёт вдвое. Если и в этом случае темпы заготовки дров не устроят пользователя. Придётся оснащать дровокол насосной установкой. Тут не обойтись без приобретения в магазине подходящего типа гидроцилиндра (параметры его выбора описаны ранее), масляного бака, насоса типа НШ-32 или НШ-50, а также гидрораспределителя.
Для изготовления рамы стоит использовать швеллер, а саму установку монтировать на передвижной тележке.
Гидродровокол горизонтального типа: а – общий вид, б – схема устройства:
– Опорная балка;
– Плита под полено;
– Фиксирующий крепёж;
– Ручка для установки сменного инструмента;
– Клин;
– Полено:
– Упорная плита под шток домкрата:
– Возвратная пружина;
– Домкрат;
– Вентиль сброса давления масла;
– Рукоятка;
– Задний упор;
– Передний упор;
– Силовой элемент скалывающего инструмента;
– Хомут для присоединения домкрата к опорной балке
Порошковый пистолет. Тонкости сухого окрашивания
Порошковая покраска – производительный и эффективный приём нанесения атмосферостойких защитных покрытий на различные металлические поверхности. С этой целью используются полупрофессиональные и профессиональные распылительные системы. Непременной частью каждой из них является пистолет для порошковой покраски.
Принципы нанесения порошковой краски
Порошковая окраска коренным образом отличается от традиционной жидкой. Здесь процесс нанесения красящего вещества происходит не в виде вязкой субстанции (которая под действием механической энергии выбрасывается из сопла краскопульта), а в виде мельчайших частиц сухого красителя.
Прилипание частиц к окрашиваемой поверхности происходит из-за их электризации, в результате чего ими приобретается заряд, отличный от того, которым обладает поверхность. Далее всё происходит в соответствии с известным законом Кулона о притяжении разноимённых электрических зарядов. Сила электризации определяет прочность сцепления.
Приобретение изначально электрически нейтральными частицами положительного или отрицательного заряда может происходить двумя методами:
Электростатическим, когда частица порошка заряжается от внешнего источника. Поэтому порошковые пистолеты, реализующие этот принцип, называются электростатическими;
От кинетической энергии трения между смежными частицами, которые с большой скоростью вылетают из сопла красящего пистолета. Поскольку в этом случае используется трибостатический эффект, то и пистолеты получили такое же название.
Независимо от источника энергии, заряжающего порошок, равномерность уровня заряда приводит к тому, что оседание частиц красящего вещества происходит значительно более равномерно, и не связано с перепадами давления компрессора, усилием нажатия на курок и прочими факторами.
Кроме того, сухая порошковая краска более экологична, поскольку не содержит в себе токсичных органических растворителей. Тем не менее, при окрашивании рекомендуется пользоваться респиратором.
В применении порошковых красок имеются и ограничения. Например, с целью увеличения поверхностной активности окрашиваемой поверхности её рекомендуется подогревать до 150…200°С. В противном случае сила сцепления разноимённых зарядов уменьшается, что повлияет на долговечность.
Порошковые трибостатические пистолеты
Общий принцип действия заключается в том, чтобы сообщать частицам краски электрический заряд. Наиболее просто это происходит трением.
Работа трибостатического пистолета для порошковой покраски состоит в следующем. Бачок заполняется порошковым красителем (исходный материал должен иметь определённую влажность, при которой исключается слипание смежных частиц сухой краски, что приведёт к перерасходу энергии). Бачок присоединяется к корпусу пистолета, в то время как к торцевой части прикрепляется шланг для транспортного потока воздуха от воздухозаборника.
Длина шланга определяется мощностью компрессора, и у бытовых исполнений пистолетов обычно не превышает 3 метров. Корпус пистолета предварительно заземляется. При включении происходит смешивание частиц воздуха с порошкообразным красителем. Создаётся мощный турбулентный поток смеси, в котором происходит интенсивное трение смежных частиц порошка. Этот поток канализируется через выходное отверстие насадки и выбрасывание на окрашиваемую поверхность.
Внутренняя поверхность заземлённого корпуса преднамеренно снабжена макронеровностями, поэтому полимерные частицы красителя испытывают значительное воздействие сил трения, вследствие чего их заряд дополнительно возрастает.
Трибостатические пистолеты конструктивно просты, и обладают меньшей ценой, однако их производительность связана с некоторыми внешними ограничениями:
При функционировании в условиях низких температур эффективность трибостатического метода снижается, Причины – повышение влажности воздуха и комкование частиц порошка.
Далеко не все порошкообразные красящие смеси могут эффективно электризоваться трением. Например, во все составы, кроме эпоксидных композиций, приходится добавлять полярные растворители, а они повышают плотность порошка, и увеличивают необходимую мощность компрессора.
Производительность инструмента определяется размерами бачка (стандартная комплектация включает в себя бачок ёмкостью 0,5 л). Поэтому способ подходит для окраски сравнительно небольших по площади поверхностей.
Интенсивность заряда зависит от степени заполнения бачка. При малом количестве порошка трение ослабевает, что может привести либо к уменьшению толщины слоя краски, либо к ухудшению её сцепления с окрашиваемой поверхностью.
Электростатические пистолеты порошкового окрашивания
Конструкция таких приспособлений более сложная. Электростатический пистолет для порошковой покраски состоит из следующих частей:
Корпуса с ручкой, на котором располагается панель управления.
Бачка, заполняемой красящим порошком.
Разрядника с электромагнитной ловушкой.
Преобразователя (иногда комплектуемого и блоком питания).
Электрода с соплом.
Питающего и заземляющего кабелей.
Поскольку электростатическое поле здесь создаётся принудительно, то для электризации подойдёт любая полимерная краска, например, полиэфирная или полиуретановая, что даёт электростатическому пистолету определённое преимущество перед трибостатическим.
При условии подачи в смешивающую камеру (которая занимает большую часть внутреннего объёма корпуса) сухого и чистого воздуха, заряд, приобретаемый частицами порошка, оказывается значительным. Это позволяет использовать электростатический пистолет для окрашивания больших поверхностей.
Последовательность действия устройства такова. Электростатическое поле, возбуждаемое разрядником, создаёт внутри камеры разность потенциалов, поскольку внешняя часть корпуса заземлена. Создаются силы, активно перемешивающие смесь, и направляющие её к выходу из камеры, где установлен полый электрод. Его электромагнитная ловушка дополнительно ускоряет поток заряженных частиц, и выбрасывает его наружу с большой скоростью.
Поскольку окружающий воздух имеет собственную влажность, то сила электростатического притяжения практически не зависит от расстояния между заземлённой поверхностью окрашиваемого изделия и пистолетом. В результате заряженные частицы порошка равномерно осаживаются на металл окрашиваемой заготовки.
Иной принцип создания электростатического поля реализован в пистолетах немецкой фирмы Ransburg. Здесь используется центробежное распыление от вращающегося с большой скоростью диска. Для заряда частиц используется скользящий контакт, который имеется на самом диске.
Поток порошка под воздействием центробежных сил разбивается на микроструи, и вытягивается электромагнитной ловушкой, после чего направляется на поверхность, требующую окрашивания. Траектория движения частиц располагается вдоль магнитных силовых линий электростатического поля, поэтому поток всегда получается плотным и равномерным.
Принципы выбора порошкового пистолета
Основными критериями целесообразности той или иной модели пистолета для порошковой покраски являются:
Производительность и размеры окрашиваемой площади.
Условия, в которых будет проводиться окрашивание (температура и влажность воздуха, расстояние до изделия).
Масса устройства.
Наличие пневматического оборудования и его характеристики.
Возможные ограничения по составу порошковой краски.
Для минимальных объёмов окрасочных работ идеальный вариант – трибостатические пистолеты линейки Старт. Они отличаются минимальной массой и ценой, а также просты в применении.
Ресивер компрессора. Точный расчёт и подбор
Для повышения эффективности работ с использованием сжатого воздуха в подавляющем большинстве компрессорных агрегатов используются ресиверы – резервуары для хранения воздуха под необходимым давлением. В зависимости от интенсивности работ могут использоваться ресиверы на 50, 100 литров и даже более.
Для чего нужен ресивер в компрессоре?
Ресивер для компрессора выполняет несколько важных функций:
Стабилизирует давление воздуха, который подаётся в рабочую зону (перепады в значениях давления неизбежны, поскольку единичный цикл действия любого компрессора предполагает фазу всасывания и фазу нагнетания воздуха).
Обеспечивают подачу сжатого воздуха в течение некоторого времени при возникших перебоях в работе компрессора, либо при подсоединении к нему дополнительного потребителя.
Очистку воздуха от накапливающегося конденсата, поскольку повышенная влажность воздуха, которая повышается с ростом его давления, приводит к интенсивной коррозии стальных деталей компрессора.
Накапливание сжатого воздуха в ресивере для компрессора приводит к последующему снижению суммарных вибраций в системе, что, в свою очередь, уменьшает общий уровень шума, и снижает уровень нагрузок на основание стационарных агрегатов.
При выполнении работ, связанных с получением сжатого воздуха в особо больших количествах, штатного ресивера может оказаться недостаточно. Например, при пескоструйной обработке поверхностей с большой площадью, чтобы не приобретать более мощный компрессор, часто используют дополнительный ресивер.
Наличие ресивера, кроме того, позволяет использовать компрессор периодически, т. е., снизить потребление им электрической энергии.
Конструктивно ресивер для компрессора представляет собой герметичный бак с определённой ёмкостью. Для передвижных компрессоров используются ресиверы до 50…100 л, для стационарных – до 500…1000 л. Снабжается воздухоочистными фильтрами, конденсатоотводчиками и запорной арматурой для подключения к основному агрегату и к рабочему устройству, которое потребляет сжатый воздух – соплу, краскопульту и пр.
Ёмкость выполняется стальной, из коррозионно устойчивых сталей типа 10ХСНД или 16ГА2Ф. В исключительных случаях, для компрессоров особо малой мощности, ресиверы могут быть пластиковыми или даже из высокопрочной резины.
Компоновка ресиверов может быть горизонтальной или вертикальной. Первая применяется в передвижных агрегатах, вторая – в стационарных. Каждая разновидность имеет свои преимущества и недостатки. В частности, в вертикальных ресиверах проще производить отвод конденсата, зато ресиверы горизонтального исполнения более компактны и требуют трубопроводов меньшей длины.
Как подобрать оптимальные параметры ресивера?
Кроме вместимости, ресивер для компрессора характеризуется также:
Предельными значениями влажности воздуха.
Условиями эксплуатации (допускается перепад внешних температур окружающего воздуха -15…+40ºС и относительная влажность не более 75…80%).
Требованиями к месту установки (вдали от источников тепла, горючих и взрывоопасных материалов, а также в атмосфере загрязнённого механическими частицами воздуха – пример, вблизи циркулярных пил).
Требованиями ПБ 03-576-03 (правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением) запрещается также эксплуатация ресиверов, которые не прошли поверку работоспособности стенок резервуара, а также имеющих внешние дефекты поверхности – трещины, вмятины, следы атмосферной коррозии.
Выбор характеристик ресивера для компрессора производят так. Устанавливают требуемый расход сжатого воздуха, продолжительность его потребления, минимальное и максимальное значения давления. Далее, воспользовавшись стандартными таблицами онлайн-расчёта например, (http://www.kaeser.ru/Online_Services/Toolbox/Air_receiver_sizes/default.asp) определяют искомый параметр. Например, при исходных данных расхода воздуха 0,1 м3/мин, продолжительности пиковой нагрузки при работе 5 мин, допустимым перепадом давлений минимум/максимум 3/4 ат, оптимальный объём бака ресивера составит 500 л.
Данный способ ориентирован на время, которое потребуется для полного опустошения ресивера. Существует и упрощённая, табличная методика, которая соотносит объём ресивера с потребляемой мощностью компрессора. Используемые на практике соотношения таковы:
Для компрессора мощностью до 5 кВт – до 100 л;
Для компрессора мощностью до 10 кВт – до 300 л;
Для компрессора мощностью до 20 кВт – до 550 л.
Промежуточные значения рекомендуется получать интерполированием. Имеются также и экспериментальные зависимости. Например, ёмкость резервуара ресивера не может быть меньше, чем производительность компрессора за 8 секунд его непрерывной работы. В частности, при расходе воздуха компрессором в 400 л/мин объём бака составит, не менее:
V = (400×8)/60 = 53,33 (л)
Дополнительный ресивер для компрессора своими руками
Ряд работ в домашнем хозяйстве или в небольшой мастерской требуют повышенного расхода сжатого воздуха, с которым обычный бытовой компрессор не справляется. Одним из выходов является установка дополнительного ресивера для компрессора. Такое устройство можно приобрести (цена вопроса, в зависимости от объёма, составляет 12000…15000 руб.), а можно и изготовить самостоятельно. Тем более, что большинство предлагаемых моделей ресиверов ориентированы на штатные компрессоры, чем и объясняется высокая цена на них.
В зависимости от расчётной объёма (подключение дополнительного ресивера проще выполнять последовательно к основному) для изготовления можно приспособить баллон от сжиженного газа либо корпус огнетушителя.
Баллон под самодельный ресивер прежде очищается от остатков газа. Для этого входной вентиль необходимо удалить (применение электроинструмента недопустимо, поскольку в баллоне могут сохраниться остатки газа). Далее, ёмкость заполняется водой, и отстаивается в течение суток. После этого в баллон можно вваривать трубчатые разветвители под шланги, хотя можно предусмотреть и резьбовые пробки с надёжными прокладками. Резервуар окрашивается атмосферостойкой краской.
В готовый ресивер можно установить манометр, а в донную часть баллона – конденсатоотводчик. Типоразмер конденсатоотводчика должен быть согласован с производительностью компрессора, его рабочим давлением и размерами присоединительной резьбы. Цены на конденсатоотводчики – в пределах 2500…3000 руб.
Готовый дополнительный ресивер, установленный для устойчивости на треногу, сваренную из стального прутка, имеет вид, показанный на фото.
При использовании рассмотренного устройства необходимо учитывать следующее:
Установка конденсатоотводчика на дополнительный ресивер обязательна;
Перед нагрузкой необходимо проверить электродвигатель компрессора на возможность его работы с дополнительным ресивером. Для этого включают привод компрессора на холостом ходу, и при помощи расходомера проверяют фактический перепад параметра при длительном (более 20 мин) включении. Если давление не опускается ниже минимально установленного, то дополнительным ресивером можно работать;
При падении давления придётся снизить желаемое значение продолжительности включения со штатных 75…80% до 50…60% (при меньших значениях самодельный ресивер использовать нецелесообразно).
Пневмодрель. Работа без перерывов!
Электрическая дрель наверняка есть у каждого, кто хотя бы однажды крепил к стене зеркало, вешалку, шкафчик или другой предмет домашней обстановки. А что вам скажет такое название — пневмодрель? Из-за того, что этот инструмент применяется обычно в промышленной сфере, не каждый знает о его существовании. Что это за зверь, расскажет предлагаемая статья.
Область применения пневмодрелей
Дрелью называют любой инструмент для сверления отверстий. Наиболее простой из них — это ручной коловорот. Его конструкция, кстати, легла в основу и рыбацкого бура. Ручная механическая дрель обладает более высокими оборотами, поскольку снабжена ускоряющей зубчатой передачей. Этими инструментами пользуются и до сих пор там, где нет электричества. В основном же сейчас применяют электрические дрели (сетевые и аккумуляторные).
Тем не менее, существуют ещё два альтернативных привода сверлильного инструмента: гидравлический и пневматический. Гидравлические дрели используются на аварийно-восстановительных работах, при большом объёме сверлильных операций, при сооружении подводных конструкций. Этот инструмент дорогой, требует наличия гидростанции, и в бытовых целях не применяется.
А вот пневматическая дрель или, по-другому, — сверлильная машина, хотя и применяется в основном в промышленных целях: в сборочном производстве, автосервисе, строительстве, иногда может использоваться и в быту. Например, при строительстве дома, когда строительная площадка не имеет электроснабжения. В этом случае придётся покупать либо автономный бензиновый генератор (для электроинструмента), либо компрессор — для пневматики. Затраты на дополнительное оборудование — одного порядка, как правило, не более 10 тысяч рублей.
Устройство и разновидности
Шпиндель пневматической дрели приводится во вращение от пневмодвигателя ротационного типа. В основе его конструкции всего несколько деталей:
корпус с цилиндрической расточкой;
ротор на подшипниковых опорах, установленный в расточке с эксцентриситетом;
пластины, размещённые в радиальных пазах ротора.
Сжатый воздух под давлением поступает через нагнетательный канал в пространство между лопатками. Стремясь расшириться, он поворачивает ротор в одном направлении, а после того как эта полость совпадёт с выпускным отверстием, выходит в атмосферу. Для повышения крутящего момента после двигателя вращение на шпиндель иногда передаётся через планетарный редуктор.
Существует 3 вида компоновки пневмодрелей:
Пистолетного типа. Это исполнение является наиболее распространённым.
Угловая — шпиндель расположен перпендикулярно корпусу с двигателем. Такая конструкция позволяет обрабатывать отверстия в условиях ограниченного доступа.
Прямая — не имеет пистолетной рукоятки. Подобное исполнение предназначено для сверления отверстий малого диаметра. Такие дрели легче, и обеспечивают большее удобство работы.
Дрели бывают одностороннего вращения и с реверсом.
Преимущества и недостатки пневмодрели
Чем может заинтересовать частного строителя или ремонтника пневматическая дрель? Ведь, казалось бы, область её применения там, где есть стационарные либо передвижные компрессорные установки, питающие сеть сжатого воздуха. А в быту у неё нет никаких преимуществ относительно электрической. Более того, она требует дополнительных затрат на приобретение компрессора. На самом деле не все так безнадёжно, и сверлильный пневмоинструмент может быть востребован и не профессионалами по следующим причинам:
отсутствие привязанности к электрическим сетям;
инструмент легче электрического аналога, поэтому рука устаёт меньше;
электробезопасность — никогда не стукнет током;
можно сверлить рядом с парами автомобильного топлива, не опасаясь взрыва;
надёжность — ни обмотка не сгорит, ни щётки не износятся;
как ни удивительно, но шум воздушного выхлопа иногда даже тише, чем гудение электромотора.
Вместе с тем, у пневмопривода есть, конечно, и недостатки:
необходимость дополнительных расходов на покупку компрессора;
в квартире последний, естественно, не запустишь, то есть, работать можно только на улице, а также в гараже или мастерской.
В отношении цены трудно сказать, какой инструмент дешевле. Можно считать, что по этому критерию наблюдается паритет.
На что обращать внимание при покупке?
В первую очередь нужно определиться, для каких работ и насколько интенсивно будет использоваться пневмодрель. Это необходимо, чтобы правильно выбрать тип исполнения инструмента (прямая, угловая, а может быть, обычная дрель). Если применяться она будет эпизодически, вполне подойдёт изделие бытового или потребительского назначения.
Для интенсивной работы можно приобрести аппарат более высокого качества — полу- или профессиональный. Подумайте, какой материал будете сверлить чаще: металл, камень, дерево. Далее следует ограничить себя максимальным диаметром сверления, потому что с увеличением размера сверла требуется более производительный и, следовательно, дорогой компрессор. Не говоря уже о стоимости самой дрели.
Диапазон сверления прямо влияет на выбор зажимного патрона и частоты вращения инструмента. В последнем случае правило такое — для сверления отверстий малого диаметра (до 3-х мм) желаемое число оборотов — до 10 000, отверстий Ø10 – 13 — около 700 – 800 оборотов в минуту. То есть, для больших отверстий требуется низкооборотная дрель, и наоборот.
Одновременно стоит подумать о конструкции зажимного патрона: быстрозажимной или с помощью ключа. Первый позволяет ускорить смену инструмента, зато второй отличается большей надёжностью. Свёрла большого диаметра устанавливаются в шпинделе с помощью конуса Морзе. Выбирая пневмодрель, следует обращать внимание на номинальный расход воздуха, чтобы в полной мере использовать мощность инструмента.
Если вы купите пневматическую дрель с функцией реверса, будьте готовы к тому, что её мощность окажется меньше паспортной примерно на 10%.
Полезные советы
Пневматические дрели рассчитаны на давление сжатого воздуха 6 атмосфер, но в любом случае не ниже 5-ти. Иначе машина не выдаст необходимого крутящего момента. Диаметр питающего шланга должен соответствовать литровому расходу пневмоинструмента.
При покупке компрессора следует обращать внимание, чтобы его производительность была выше паспортного расхода воздуха пневмодрелью. Здесь следует дать небольшое пояснение. Обычно для компрессора указывают расход воздуха на входе. На выходе эта величина уменьшается на 30 – 40%.
Поэтому, чтобы не ошибиться с выбором, необходимо ввести поправочный коэффициент. Например, в паспорте дрели указан расход воздуха 800л/мин. Для подбора компрессора эту величину следует умножить на 1,4. Получается 1120 л/мин. Компрессор, с учётом запаса, должен давать ещё больше.
Для повышения срока службы пневмоинструмента на выходе компрессора дополнительно устанавливают блок подготовки воздуха. Последний включает в себя фильтр, лубрикатор (распылитель масла) и редуктор. Когда сверлильные операции выполняют на стационарном рабочем месте, сверлильную машину подвешивают на уравновешивающий балансир.
Гайколом. Переходим к радикальным мерам!
После того, как человек изобрёл гайку, он столкнулся с двумя её нехорошими свойствами. Когда не нужно, она легко отворачивается и теряется. И наоборот — попытки отвернуть иногда остаются тщетными. На протяжении веков эту проблему решали по-разному. Сегодня для этой цели используют специальный инструмент — гайколом (также называемый: гайкорез, гайкоруб, гайкокус).
Как обычно отвинчивали нехорошие гайки?
До недавнего времени для откручивания проблемного крепежа (закипевшие, приржавевшие гайки, а также с зализанными гранями) использовали подручные средства.
Щадящие способы:
Смочить резьбовое соединение керосином или проникающей смазкой типа WD-40. Эта процедура требует длительного времени, поскольку одного раза недостаточно и требуется выдержка в течение нескольких часов.
Нагреть гайку с помощью газовой горелки или теплового пистолета.
Приварить к отвинчиваемой другую, более крупную гайку, после чего попытаться отвинтить то, что получилось, ключом большего размера.
Хирургические методы:
Стронуть с места или разрубить зубилом. Для этого необходимо обладать твёрдой рукой и точным глазомером. Пригодится и минимальное владение ненормативной лексикой, после того, как стукнете себе молотком по руке.
Отпилить ножовкой по металлу или болгаркой, если есть доступ.
В результате хирургического вмешательства будет испорчен также болт или шпилька.
Устройство и принцип действия гайколома
Несмотря на многообразие конструкций механических девайсов, все они включают в себя:
Корпус, обычно кольцевой или замкнутой формы, как наиболее жёсткой. У некоторых инструментов (гидравлических с мультипликатором) форма корпуса — С-образная. Жёсткость открытого корпуса меньше, однако такая форма диктуется особенностями конструкции.
Режущий элемент — клиновой нож, который может быть как подвижным, так и неподвижным (закреплённым на корпусе).
Привод перемещения ножа или нажимной опоры.
Как работает гайколом? По принципу действия он напоминает зубило. Отличие в том, что перерубает деталь не с удара, а плавным перемещением режущего зуба.
В механическом устройстве движение обеспечивается за счёт винтовой передачи (резьбы). Для этого с помощью гаечного ключа вращают силовой винт, который ввинчиваясь в неподвижную резьбовую втулку, заставляет двигаться режущий клин, в результате чего стенка шестигранника перекусывается.
Гидравлические гайколомы работают от поршневого привода за счёт давления рабочей жидкости (масла). Бывают следующих видов:
Со встроенным гидроусилителем. Внешне ничто не выдаёт гидравлической природы устройства (за исключением открытой формы корпуса). Деталь перекусывают вращением такого же винта, как и в механических устройствах. Но, как говорят французы, — «дьявол кроется в деталях». Внутри выполнены две цилиндрических расточки разного диаметра, заполненных маслом, в каждой из которых находится свой поршень. Винт при его вращении перемещает не резак, а маленький поршень, который создаёт перед собой давление. Во второй расточке оно действует на большую площадь, в результате чего усилие увеличивается.
Аналог гидравлического домкрата. Представляет собой корпус с двумя рукоятками, внутри которого имеется масляный резервуар и двухпоршневой мультипликатор. В процессе работы за одну рукоятку удерживают инструмент, другой совершают качательные движения. Внешне это напоминает работу с гидравлическим домкратом или со шприцом для пластичной смазки.
Работающие от отдельного привода. Режущий аппарат вместо нажимного винта оснащен муфтой для быстрого подключения гидравлики. Внешний источник давления — ручной или ножной гидравлический насос (помпа), либо гидростанция с электроприводом.
Виды и области применения гайколомов
МЕХАНИЧЕСКИЕ РУЧНЫЕ
Доступный инструмент, в основном бытового назначения, если требуется удалить закисший крепёж при ремонте автомобиля или другой транспортной техники. Для всех рукастых автолюбителей или связанных с ремонтом различных металлических конструкций. В продаже предлагаются как отдельный инструмент, так и в составе комплекта (обычно 2 или 4 предмета). Стоимость одного предмета начинается от 200 рублей и выходит за 3 тысячи (3300 рублей — гайколом STAHLWILLE для размера крепежа 19 – 27 мм). Наборы предлагаются по цене 1000 – 3500 рублей. Для перекусывания крупных гаек требуется большое физическое усилие, поэтому размер граней ограничивается величиной 27 мм.
ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ КОМПАКТНЫЕ
Гайкорубы с гидравлическим усилителем развивают большее усилие, чем механические — до 5 тонн. При этом вращать рабочий винт у них легче. Некоторые модели, например — LICOTA ATA-7700 (рабочий диапазон 7 – 22 мм, стоимость 5687 рублей) относятся к профессиональным. Цена их в сравнении с механическими выше и находится в пределах 1,5 – 7 тысяч.
ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ РУЧНЫЕ
Благодаря развиваемому усилию от 14 до 35 тонн они раскусывают гайки S = 33 мм, словно орехи. Прайс начинается от 9 тысяч рублей и превышает 30 тысяч российских знаков. К примеру, гайколом гидравлический TOR HHQ-4150 с усилием 35 тонн, размер шестигранника 27 – 33 мм, предлагается за 31781 руб. Могут использоваться при строительно-ремонтных работах, особенно если поблизости отсутствует электрическая сеть. Недостаток — высокая стоимость.
ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ С ОТДЕЛЬНЫМ ПРИВОДОМ
Эти изделия назвать инструментом можно с большой натяжкой, они скорее относятся к механизированной оснастке или установкам. Помимо собственно гидравлического резака требуется ручной (как вариант — ножной) насос, либо гидравлическая станция с электропитанием. Размер шестигранника, который способен перекусить такой резак, составляет 50 мм (резьба М36). Пример комплектации: гайколом гидравлический ГЛГ-3241 стоимостью 16000 рублей. Варианты привода:
Помпа ручная ПМР-7010 стоимостью 17500 рублей.
Помпа ножная ПМН-7008 стоимостью 15500 рублей.
Электрическая насосная станция Serozak стоимостью от 60 до 240000 рублей.
Бензиновая на резиновых колёсах насосная станция Serozak стоимостью от 260 до 480 тысяч рублей.
Установка с ручным приводом стоит около 32 тысяч рублей. Наиболее дорогая обойдётся почти в полмиллиона (цена бюджетного легкового автомобиля).
Применяются изделия этого класса в промышленности, при эксплуатации железнодорожного транспорта, ремонте линий электропередачи, строительно-монтажных работах.
Электрические станции дешевле бензиновых, но привязаны к электрической цепи, что является их недостатком. Бензиновые аналоги могут использоваться везде, где нет электричества, к тому же легко перемещаются в пределах рабочего места.
Производители и бренды с хорошей репутацией
Гайколомы и комплекты: Jonnesway, Stahlwille (Германия), Licota, Stayer, STAB, FORCE, FIT. Из российских компаний — РОСТ, КВТ, АИСТ.
Гидравлические гайколомы: Licota, КВТ, РОСТ.
Ручные, ножные гидравлические помпы, электрогидравлические станции: КВТ, РОСТ.
Рекомендации по выбору
Перед покупкой гайколома замерьте линейкой или рулеткой размеры свободного пространства вокруг удаляемой гайки, иначе купленный инструмент может не разместиться в рабочей зоне или не будет доступа для руки.
Избегайте дешёвых изделий от сомнительного производителя: неизвестный бренд, несколько отличающийся по написанию от популярного названия или вообще — «no name». Велика вероятность, что режущий зуб окажется мягче гайки или наоборот — перекалённым и будет крошиться.
Для удаления одной-двух гаек необязательно тратиться на дорогой инструмент, можно купить вещь бытового класса, например — STAB или FIT.
Иногда можно подобрать комплект из нескольких предметов, по цене незначительно превышающей стоимость одного инструмента. В этом случае подход к удаляемой гайке будет более удобным.
В заключение можно сказать, что сегодня, пытаясь отвернуть или перерубить неуступчивую гайку, стучать молотком по зубилу, рискуя повредить пальцы или ремонтируемый агрегат, является признаком вашей технической отсталости. Для того чтобы сделать эту операцию быстро и легко, существует безударное зубило — гайколом, имеющее множество конструкций в зависимости от масштаба работы. Нужно лишь выбрать инструмент, наиболее подходящий в каждой конкретной ситуации.
Гидроклин. Бесшумный разрушитель.
Как простейшее, но незаменимое механическое устройство, клин применяется много лет. При использовании этой методики появляется возможность, прикладывая небольшое усилие для вдавливания клина в щель или отверстие, создавать большую величину силы, направленную перпендикулярно направлению этого движения. С развитием техники для перемещения клина стали применять гидравлику, что позволяет получить более мощные усилия. Называется подобное устройство гидроклин и используется сегодня достаточно широко.
Области применения гидроклина
Гидравлический клин относится к такому типу оборудования, которое применяется при демонтаже строительных конструкций — для разрушения бетона, например. Используется подобная техника также при аварийно-спасательных работах, для разделения на части цельных кусков каменных пород, а также для валки леса и других целей, где необходимо поднятие тяжёлых грузов, расширение узких щелей (швов). Устройства, применяющие для работы принцип гидравлического клина, могут не только поставить на место железобетонные пролёты или стены, но и полностью разрушить практически любую конструкцию, что бывает необходимо для демонтажа.
Одной из сфер использования являются аварийно-спасательные операции, проводимые при разрушении зданий после землетрясений или иных бедствий. Если гидроклин применяется профессиональным спасателем, он превращается в механизм для освобождения людей, перемещения или демонтажа обломков строительных конструкций. Кроме того, устройство может выполнять и другие специализированные задачи, при ремонте зданий или при необходимости добычи в карьерах блочного или стенового камня. Гидравлический клин может разрывать толстую стальную арматуру в массиве бетона, при выполнении демонтажных задач создаёт максимальную силу воздействия до нескольких тысяч тонн. Гидравлические разжиматели, открыватели дверей и ножницы также являются вариантом этого устройства.
Устройство и принцип действия
Основой конструкции гидроклина выступает или собственно клин, вдвигаемый между накладками при помощи давления поршня, или набор из нескольких небольших гидроцилиндров, непосредственно нажимающих изнутри на распорную планку. Жидкость в рабочий гидроцилиндр (или несколько поршней) может подаваться насосом, приводящимся в движение различными типами двигателей или вручную.
На подготовительном этапе в материале сверлятся отверстия необходимого диаметра и глубины (либо делается пропил, если устройство применяется для валки леса). Затем в подготовленное отверстие вставляется рабочая часть инструмента. Далее с помощью гидравлики создаётся давление на поршень, вдвигающий клин между накладками. Сами накладки оказывают уже прямое воздействие на стенки отверстия, щели или пропил. Усилие достигает таких значений, которые не только помогают уронить спиленный ствол в нужном направлении (использование при валке леса), но и ломают камень или бетон изнутри, иногда обрывая даже стальную арматуру.
Наиболее распространённый гидроклин, преимущественно применяемый для разрушения бетона, состоит из цилиндра, контрольной аппаратуры и непосредственно клина с накладками. Корпус гидравлического цилиндра производится из стали и алюминия, что позволяет сделать его не только надёжным, прочным, но и лёгким. Накладки и сам клин изготавливаются из стали высокого качества с добавлением твердосплавных элементов. Это даёт возможность переносить сверхвысокие нагрузки и увеличивает долговечность оборудования.
Комплект для работы с гидравлическими клиньями состоит, как правило, из нескольких рабочих устройств, гидростанции и набора рукавов для передачи жидкости. Гидростанция для вращения шкива насоса может применять электрические, пневматические, дизельные или бензиновые приводы. В зависимости от модификации, в одном комплекте применяются до 5 рабочих устройств одновременно. Для увеличения трещины в уже имеющемся разломе, в комплект часто входят накладки на клин с разными величинами утолщений. Смена этих накладок отнимает минимум времени.
Достоинства применения
Преимуществ, которыми обладает гидроклин, множество. В некоторых областях применения, например, для разрушения бетона, этому устройству практически нет альтернатив. Конечно, можно применять взрывчатку или скалывать куски бетона вручную кувалдой или с помощью отбойных молотков. Однако в этом случае появляется множество сопутствующих эффектов, таких как шум, отлетающие осколки и прочее. Вот достоинства, присущие применению гидравлического клина при демонтаже строительных конструкций:
отсутствие необходимости в проведении сложных предварительных расчётов;
конструктивно гидроклин довольно прост, работа с ним понятна любому;
при работе не возникает отлетающих осколков, пыли, лишнего шума;
разрушение происходит быстро и эффективно;
конструкция устройства обеспечивает безопасную эксплуатацию;
процесс демонтажа поддаётся контролю;
удобство транспортировки;
невысокая стоимость работ;
длительный срок службы установки.
Гидравлический клин в итоге стал одним из лучших устройств для демонтажа. Благодаря этому инструменту разрушение бетона или кирпича стало процессом фактически бесшумным, аккуратным.
Особенности работы с гидроклином
При использовании устройства для карьерной добычи камня бурение предварительных отверстий (шпуров) осуществляется с помощью сверлильных станков или перфораторов. Сверление конструкций из железобетона нужно производить с применением алмазных насадок, чтобы обеспечить прохождение сквозь металлическую арматуру. При условиях, когда недопустимо образование пыли, используют вакуумное или водяное пылеудаление.
Очень важна достаточная глубина отверстия при сохранении его прямолинейности, а также точный его диаметр. Малая глубина шпура может привести к поломке наконечника клина, если он упрётся в камень или бетон. Слишком большой диаметр отверстия приводит к уменьшению раздвигающего усилия. Для достижения необходимой производительности, количество отверстий должно быть минимально возможным для конкретной задачи. Это число может быть определено экспериментально. Если по каким-то причинам отверстия недостаточно глубоки, можно попытаться работать, поднимая рабочий наконечник на соответствующую высоту.
Перед тем, как начинать работы с гидроклином, нужно нанести смазку на рабочие поверхности накладок и самого клина. Только правильно смазанные клин и накладки дают возможность получить максимальную разрывающую силу. Отсутствие или недостаточное количество смазки снижает эффективность работы и не позволяет достичь наибольшего усилия.
Пневмодомкрат. Быстро и просто поднимаем авто.
Автомобильные поездки на любое расстояние могут быть богаты неожиданностями – как приятными, так и не очень. С приятными справится любой автомобилист, а вот с такими автоказусами как неприятный прокол колеса встречаться, конечно, не хочется, но, тем не менее, приходится часто. На такие случаи в багажнике автовладельца просто обязаны быть запаска и домкрат – нехитрое приспособление позволит заменить колесо практически в любых условиях. Сегодня мы поговорим о пневматической версии домкрата, а именно о пневмодомкрате.
Как работает пневмодомкрат?
Автоиндустрия не стоит на месте, а развивается семимильными шагами, а потому все чаще вместо обычного механического домкрата автомобилисты (особенно женского пола) предпочитают пневмодомкрат, который представляет собой лёгкую в использовании надувную конструкцию, удобную для замены колеса.
Принцип работы пневмодомкрата очень прост – это своеобразная надувная подушка, в сдутом состоянии устанавливаемая под днище автомобиля при шиномонтаже со стороны заменяемого колеса (место расположения то же, что и при использовании механического ручного домкрата). Прилагаемые к воздушному домкрату шланги максимально герметично подсоединяются к автомобильной выхлопной трубе: отрабатываемые при работе двигателя газы наполняют камеру пневмодомкрата, которая постепенно поднимает корпус автомобиля (в качестве источника воздуха также можно использовать баллон со сжатым воздухом или компрессор). Никаких физических усилий – даже хрупкая девушка сможет выполнить такую процедуру без посторонней помощи. После заполнения воздушного мешка до нужного объёма подача воздуха прекращается.
Наполнение камеры идёт весьма интенсивно, а потому приведение воздушного домкрата в рабочее состояние составит буквально пару минут – если время в поездке поджимает, то такая экономия временных затрат будет очень актуальна. Высота подъёма автомобиля регулируется объёмом заполненной воздухом камеры пневмодомкрата.
Преимущества пневмодомкрата
Для того, чтобы перейти с привычного механического домкрата на его пневматическую разновидность, нужны убедительные причины, и они есть в немалом количестве:
автомобильный пневмодомкрат не требует идеально ровной площадки: его обтекаемость и естественное заполнение неровностей местного рельефа позволяет использовать это приспособление в любых полевых условиях – на болотистой местности, на сыпучих поверхностях, в колее и т. д.;
пневматический домкрат может быть использован для замены колёс на автомобилях любого типа: легковых, грузовых, на спецтранспорте;
мощный пневмодомкрат в считанные минуты может поднять корпус машины на высоту свыше полуметра – высота подъёма легко регулируется за счёт объёма заполненного воздухом мешка;
обычный домкрат в процессе установки и подъёма требует недюжинной физической силы, а потому женщины за рулём непременно оценят комфортную возможность выполнить шиномонтаж с использованием лёгкого и удобного пневмодомкрата;
необходимость замены колеса не ограничивает сферу применения пневматического домкрата – он может быть успешно использован и для того, чтобы вытащить машину из глубокой грязи, песка или снежных заносов, в которых механический домкрат без необходимой для него твёрдой опоры просто утонул бы;
надувной пневмодомкрат легко надувается и быстро сдувается – при хранении и транспортировке занимает немного места.
Одним из явных преимуществ фирменных пневмодомкратов известных производственных брендов является их надёжность: качественный инструмент не подведёт в дороге ни при каких обстоятельствах и прослужит не один год. Цена на пневмодомкрат зависит от конструкции, качества используемых материалов, мощности, объёма камеры и «брендовости» производителя – стоимость такого инструмента может варьироваться от 2000 до 20000 рублей.
Как выбрать пневмодомкрат?
В силу своей конструкции и мощной грузоподъёмности воздушные надувные домкраты могут быть использованы для авто любого типа: от легкового автомобиля до мощного внедорожника или тяжёлой строительной техники. Кроме воздушного удобно использовать и подкатной гидравлический домкрат.
Критерии выбора лучшего для конкретного автомобиля надувного домкрата достаточно просты:
ценовая категория – пневмодомкраты уже давно не являются новинкой на рынке автомобильных товаров, а потому их стоимость не представляет собой что-то заоблачное: любой автовладелец найдёт доступный для своего бюджета качественный вариант;
цветовая гамма воздушных домкратов различна – от стандартных чёрного и серого до отлично заметных в любых дорожных условиях красного, жёлтого, оранжевого;
только использование качественных прорезиненных материалов, отличающихся сверхпрочностью и износоустойчивостью, позволит пневматическому домкрату служить долго и надёжно – дешёвые модели с тонкой поверхностью камеры быстро придут в негодность;
при выборе инструмента важна высота подъёма корпуса автомобиля, которую может гарантировать конкретная модель домкрата, — обычно это до полуметра для шиномонтажа или до 0,75 м для такелажных работ (при использовании компрессорной установки);
Выбирая пневмодомкрат под конкретный автомобиль, следует убедиться, что грузоподъёмность инструмента значительно выше веса машины: для обычного легкового автомобиля грузоподъёмность воздушного домкрата должна составлять около двух тонн, для микроавтобусов, «Газелей» и других малотоннажных автомобилей рекомендуется выбирать домкрат большей грузоподъёмности (до 3-5-ти тонн);
другим важным критерием выбора станет дорожный просвет автомобиля – этой величины должно быть достаточно для размещения воздушного домкрата в сдутом состоянии;
для всепогодного использования следует убедиться, что пневмодомкрат рассчитан на работу и в жарких условиях, и в зимние морозы – кроме того, обычно такие универсальные домкраты оснащаются противоскользящими накладками, которые позволяют использовать инструмент на снежной и ледяной поверхности.
Помните, что только качественный пневмодомкрат позволит выполнить работу быстро и комфортно и сделает её безопасной: прочные материалы не боятся порезов и проколов, камеры надёжны, шланги герметичны – такой инструмент будет служить долго.
Пневмодомкрат своими руками
Надувной домкрат (в том числе подкатной) вполне можно сделать и своими руками, для этого потребуется:
подходящая по размеру пневматическая подушка (например, от грузовой машины);
закрепляемая на нижней части подушки деревянная подставка или металлическая станина, которая не позволит шлангу прижиматься, а заодно займёт часть пространства дорожного просвета автомобиля;
шланг надува может быть оборудован компрессорными кранами для поступления воздуха в подушку и/или стравливания сжатого воздуха из неё после окончания работ.
Дополнительное удобство самодельного пневматического домкрата состоит в том, что его параметры можно легко адаптировать под конкретный автомобиль, а также предусмотреть защиту окрашенной поверхности автомобильного корпуса от повреждений и царапин.
Отбойный молоток. Наносим сокрушительный удар!
Любая серьёзная стройка не обходится без применения соответствующего оборудования, к которому относятся и отбойные молотки. Они считаются незаменимым инструментом при необходимости снятия различного покрытия, а также разрушения строительных конструкций. По типу привода отбойные молотки могут быть бензиновыми, гидравлическими, пневматическими или электрическими.
Пневматический отбойный молоток выступает одним из наиболее оптимальных видов инструмента для демонтажа. Главное его преимущество-это полное отсутствие искр. Благодаря этому достоинству молотки могут применяться даже в условиях повышенного риска появления взрывов или пожаров.
Назначение отбойных молотков с пневмоприводом
строительные работы различных видов, которые предусматривают разрушение кирпичных или бетонных сооружений, стен и конструкций, проведение прочих демонтажных работ разной степени сложности;
формирование дорожного покрытия – дробление твёрдого грунта, разрушение асфальта;
горнодобывающая промышленность.
К достоинствам пневматики можно также отнести: высокую надёжность, долговечность в эксплуатации, простоту и значительную дешевизну конструкции.
Эти критерии, делают пневмоинструмент, привлекательным и по сей день, особенно по сравнению с его электрическими аналогами.
Единственным минусом пневматического инструмента является строгая привязка к компрессору, который нагнетает воздух под давлением.
Устройство и принцип работы пневматического молотка
По своим конструктивным особенностям подобный инструмент входит в категорию поршневых пневматических систем, оснащённых воздухораспределителем с ударным принципом действия. В работу пневмомолоток приводится за счёт воздействия на него потока сжатого воздуха, подаваемого компрессором.
Основными конструктивными элементами инструмента являются:
Рукоятка.
Амортизатор.
Пружина
Клапан
Фиксирующее кольцо
Корпусная часть
Ударная часть или боек – воздухораспределительный ударный механизм
Буферная пружина
Насадка
Ниппель.
В целом пневматические молотки состоят из нескольких основных узлов:
корпус-рукоятка – входит пусковой механизм, глушитель и корпус. Глушитель используется для подавления аэродинамического шума, возникающего при выбросе отработанного молотком воздуха;
виброзащита рукоятки – предполагает оснащение инструмента стаканом с двумя уплотняющими втулками;
антивибрационная защита от зубила – включает подпружиненную втулку и манипулятор;
ударный узел (устройство пуска) – состоит из ствола, воздухораспределительной системы и ударника.
Ударная система выполняет ряд основных функций:
обеспечивает подачу воздуха в инструмент с дальнейшим его распределением между блоками ходов ударника и выведением после использования из общей системы оборудования;
переводит энергию используемого воздуха в механическую работу основного рабочего элемента – ударного узла.
Насадка – выбирается в зависимости от типа задачи:
зубило – разрушение железобетонных и металлических конструкций;
острая пика (карандаш) – обработка промёрзлой почвы, кирпича или асфальта;
лом (цилиндр) – кирпичные стены, наледь, бетон;
лопатка – подойдёт для снятия льда или для работ с асфальтом.
Пневматический отбойный молоток может также дополнительно оснащаться:
боковой рукояткой, позволяющей правильно распределять прикладываемые физические усилия, тем самым обеспечивает комфортную эксплуатацию оборудования;
плавный пуск – даёт возможность плавно разгонять двигатель, увеличивая его срок службы, и исключает излишние перегрузки устройства;
регулятор частоты ударов – помогает настраивать молоток для работы с материалами с разным уровнем твёрдости, контролируя интенсивность работы инструмента.
Принцип работы молотка заключается в следующем: давление (сжатый воздух) подаваемое через шланг, воздействует на рукоятку, приводит в работу инструмент и преодолевает сопротивление, которое оказывает пружина вентиля. При этом вентиль сдвигается, и открываются отверстия распределительной системы воздуха. Воздух начинает поочерёдно поступать в блоки ударника разного типа (то в верхнюю, то в нижнюю часть цилиндра), в результате чего ударная система начинает совершать быстрые движения возвратно-поступательного характера.
Главными характеристиками, от которых зависит эффективность работы любого типа отбойника, являются сила и количество ударов.
Классификация пневмомолотков
Сейчас на рынке строительных инструментов имеется множество пневматических отбойных молотков разных производителей. Поэтому непрофессионалу будет достаточно сложно разобраться, какие же молотки по своим параметрам лучше, и что следует учесть при выборе такого инструмента.
Отбойный молоток делят на 2 основных типа:
объёмные – работа устройства приводится в действие за счёт быстрого расширения воздуха в специальной камере;
турбинные – работают за счёт энергии, которая вырабатывается при вращении лопаток воздушной турбины.
Все отбойные молотки по своим техническим характеристикам классифицируются на четыре типовых размера по такому показателю, как энергия и частота ударов в секунду:
Первый тип – энергия удара достигает до 30 Дж, а частота ударов до 45 Гц. Инструмент применяется для удаления, разрушения материалов (глина, кирпич, асфальт) со средней прочностью, а также при проведении работ в стеснённых условиях.
Второй тип – энергия ударов – до 40 Дж, частота ударов до 34 Гц. Устройства используются для общестроительных работ.
Третий тип – энергия удара до 45 Дж, частота до 20 Гц. Применяется при работе с прочными материалами с направлением ударов вертикально вниз.
Четвёртый тип – энергия свыше 50 Дж, частота до 24 Гц. Осуществление работ с материалами высокой степени прочности.
Помимо энергии удара пневматический молоток условно разделяют по среднему весу инструмента:
от 5 до 6 кг – лёгкие – проведение высотных, отделочных и прочих работ, которые по своей специфике не предусматривают масштабных разрушений. Зачастую используются в быту. Такой инструмент обладает сравнительно небольшим уровнем мощности;
от 6 до 10 кг – средние – предпочтительнее использовать при осуществлении горизонтальных работ. Такой вес позволяет достаточно длительное время удерживать инструмент при соблюдении определённого направления работы. Поэтому устройство широко применяется в строительстве и при ремонтных работах;
в пределах 15 кг – тяжёлые. Подобные пневматические молотки предназначены лишь для проведения тяжёлых видов работ, чаще всего в промышленности.
Сила удара – это показатель, связанный с количеством отбиваемого за 1 удар материала. Может колебаться от 2 до 63 Дж. Считается, что чем выше будет показатель силы удара, тем выше скорость и степень эффективности работы устройства.
Частота удара – данный критерий отображает число ударов за единицу времени, то есть скорость работы оборудования. Чем больше сила ударов, тем меньшей будет их частота. Зачастую тяжёлые молотки имеют 1100 ударов в минуту, а более лёгкий инструмент – 3500.
Для обеспечения эффективного функционирования пневматического отбойного молотка и поддержания высокого уровня его производительности следует также обращать внимание на характеристики используемого компрессора: рабочее давление и объём сжатого воздуха.
Пневмогайковерт ударный. Как выбрать?
Еще совсем недавно при монтаже резьбовых соединений применялись лишь ручные или электрические инструменты. Сейчас среди большого разнообразия ассортимента строительного и ремонтного оборудования особую популярность получили пневмогайковерты. Они стали надежными помощниками при установке болтов, гаек и прочих крепежных элементов. Как выбрать надёжный ударный пневмогайковёрт и не запутаться в многообразии инструмента? Давайте разбираться!
Виды пневмогайковертов и особенности устройства
Прежде чем разбирать основные конструктивные особенности пневматического гайковерта следует отметить, что он разделяется на два типа:
безударный пневмогайковерт – используется при работе с крепежными элементами простых форм, которые не требуют наличия специальных профессиональных навыков и усилий. Такой инструмент позволяет проводить работу с максимальной эффективностью и отсутствием риска срыва гайки с резьбы;
ударный пневмогайковерт – применяется при более значимых и крупных объемах работ. Например, с заржавевшими и «прикипевшими» болтами. Именно ударный механизм зачастую задействуют при работе конвейерного характера – при строительстве, на заводах или прочих масштабных работах, а также в бытовых условиях.
Сегодня в силу технических модификаций различают множество моделей подобного оборудования. При этом устройство пневмогайковерта остается практически без изменений и имеет довольно простую конструкцию. К главным составляющим частям пневмогайковерта относят:
ударная система – может состоять из кулачковой муфты, кулачка, толкателя, роликовых и пружинных механизмов, штифтов и маховика с валиком;
двигатель пневматического типа – чаще всего в инструментах размещаются двигатели ротационного шестилопаточного типа, устанавливаемый в корпус;
узел реверса – вместе с пусковым механизмом расположен в рукоятке инструмента;
пусковая часть – находится в рукоятке;
корпус оборудования
Некоторые современные модели пневмогайковерта дополнительно оснащаются ручкой, размещаемой в двух и более разных положениях по отношению к корпусной части. Это небольшое дополнение способно обеспечить более комфортную эксплуатацию инструмента в период работы.
Принцип работы пневматического гайковерта
Источником питания в гайковерте служит сжатый воздух от компрессора, который попадает в двигатель инструмента через реверс и узловые части пускового механизма. Возникшее движение ротор передает на маховик, расположенный в ударной системе гайковерта. Маховик выполняет работу обычной муфты. При достижении максимального сопротивления происходит остановка рабочих частей оборудования, однако валик продолжает вращаться, заставляя включиться ударный механизм.
Устанавливать необходимые параметры силы затяжки, крутящего момента и скорости завинчивания помогают специальные регуляторы. Они же контролируют работу инструмента в целом.
К преимуществам гайковерта относят его высокую надежность и долговечность в работе. Корпус инструмента всегда защищается от воздействия агрессивных сред и избыточного уровня влаги. Пневмогайковерт отличается большой износостойкостью, минимальным уровнем шума или вибрации и повышенной производительностью. Поэтому он идеально подходит для профессионального применения на протяжении длительного времени, а также высоких нагрузках в работе.
Как правильно выбрать ударный пневмогайковерт?
В соответствии со степенью интенсивности будущих работ выбирают бытовой либо профессиональный пневмогайковерт. Инструмент профессионального уровня подходит для ежедневного типа работ. Бытовые, класса «DIY» («сделай сам») предполагают использование с периодичностью в 1-2 раза в неделю.
Для выбора правильного инструмента следует обратить внимание на три основных параметра:
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
обороты холостого хода – это основной критерий, согласно которому выбирается мощность оборудования. Специалисты рекомендуют приобретать инструмент в пределах 3тыс. – 7 тыс. оборотов в минуту;
крутящий момент – определяет силу аппарата. На строительных рынках представлены гайковерты со значением крутящего момента от 500Нм до 6000Нм. Оптимальным значением этого показателя принято считать 3000Нм. Для работы на СТО легковых автомобилей в самый раз будет 1500-2800Нм;
расход воздуха – особенно важен при подборе пневматического гайковерта под определенный компрессор для автосервиса. Здесь нужно учитывать, что ресивер может оказаться слишком маленьким для обеспечения инструмента необходимым объемом воздуха. Из-за этого могут возникнуть потери мощности. Стандартные модели с крутящим моментом в 500-900Нм будут расходовать в пределах 140 литров в минуту. При работе с гайковертом нужно стараться не превышать давление (нормальное давление – до 6 бар).
КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ:
наличие реверса – необходим не только для осуществления процесса закручивания, но и откручивания. Поскольку реверс относится к наиболее хрупкой части гайковерта, выбирать будущее устройство стоит из моделей европейского производства, которые прослужат намного дольше, чем модели иранского или китайского происхождения;
регулятор затягивания – является дорогой вещицей, поэтому искать гайковерт, оснащенный регулятором, стоит только в том случае, если он действительно в дальнейшем понадобиться. Как правило, затягивание проводят «на глаз». Это дает погрешность в среднем в 20%, что существенно не повлияет на качество выполнения работ. Регулировать момент затяжки можно также с помощью изменения на входе объема давления сжатого воздуха;
размер квадрата – в любом виде инструмента этот показатель пропорционален его мощности и зачастую не требует никаких модернизаций. Оптимальное значение – ½ дюйма, а при высокой мощности устройства – 1 дюйм;
угловая головка – необходимость в ней напрямую зависит от типа поставленной задачи. Угловой гайковерт позволит закручивать болты или гайки на боковых поверхностях. Они являются более компактными и обладают минимальным моментом затяжки. Стоимость такого ударного пневмогайковерта будет на порядок выше, поэтому следует подумать прежде, чем приобретать угловой тип инструмента.
ВНЕШНИЙ ВИД И УДОБСТВО В ЭКСПЛУАТАЦИИ:
общий вес – слишком легкий инструмент не всегда хорошо. При более сильных нагрузках легкое оборудование слабее зажимает болты и сильнее крутится;
объем – можно подбирать поменьше. Ведь даже при наличии специальных переходников закручивать гайки в труднодоступных местах будет крайне сложно. Главное, чтобы при малых объемах, гайковерт был оснащен боковой ручкой, позволяющей повышать силу затяжки и комфортно удерживать инструмент в руках;
анатомические ручки или специализированные резиновые накладки – работая в зимнее время без них не обойтись. Особенно это касается шиномонтажных работ. На морозе корпус аппарата может стать скользким и выпадать из рук. Это может привести к повреждению оборудования.
Некоторые особенности эксплуатации инструмента
Для получения максимально безопасной и качественной работы гайковерта следует учитывать определенные требования и особенности его эксплуатации:
показатели рабочего давления и производительности компрессионного оборудования, подключаемого к пневматическому гайковерту не должны превышать его соответствующие характеристики;
контроль количества смазочного масла – его избыток может привести к возникновению перебоев в работе оборудования;
при перерывах в работе пневмоинструмента необходимо смазывать воздушный разъем;
периодическая продувка сжатым воздухом полостей гайковерта для удаления пыли;
при работе использовать специальный влагоотделитель – это предотвращает попадание влаги в рабочие элементы аппарата (удаление конденсата из ресивера и пневмолинии).
Выбирать необходимую модель ударного пневмогайковёрта нужно в зависимости от типа и условий выполняемых работ, а также размеров резьбовых соединений.
УЗНАТЬ БОЛЬШЕ
