Говорит Ростех

Н – надежность: решение Ростеха для ТЭК нуждается в техобслуживании лишь раз в полгода. Наш холдинг «Высокоточные комплексы» направляет на объекты «Газпром трансгаз Краснодар» компактную электростанцию АПН-30 мощностью 30 кВт. Российская разработка должна заменить американское оборудование в сфере малой генерации. Она позволяет вырабатывать электричество небольшими объемами прямо на месте потребления, а не в составе гигантских электростанций. «Эта станция нужна для независимого снабжения электричеством небольших объектов, например, месторождений. Также она полезна и для линейных потребителей – объектов, расположенных вдоль длинных газопроводов, например, крановых узлов, которым нужно электричество для работы. Главное преимущество нашей установки – большой межсервисный интервал. Оборудование может работать без поломок и сложного технического обслуживания около полугода или 4500 часов», – отметили в Ростехе. Принцип работы АПН-30 похож на реактивный двигатель самолета, только энергия идет не на полет, а на выработку тока. Газ сгорает, раскручивает турбину, а та запускает генератор. Установка работает на обычном природном газе (с соответствующей подготовкой/очисткой), но ее можно адаптировать для утилизации попутного нефтяного газа, который добывается вместе с нефтью. Его часто просто сжигают в факелах, но можно использовать этот ресурс для выработки электричества. Кроме того, агрегат адаптируется и для жидкого топлива. Станция умеет работать в четырех режимах, например, как резервный источник при отключении света, и управляется удаленно при помощи российского «софта». АПН-30 выдерживает морозы до -50 °C и жару до +40 °C без потери мощности. Оборудование поставляется в блочно-контейнерном исполнении (производство Озерского завода энергоустановок). Все детали уже смонтированы внутри стандартного металлического бокса, который можно привезти и просто установить на площадку без сложной стройки. Легкость монтажа оборудования на объекте, а также сама конфигурация установки позволяют специалистам проводить обслуживание быстро и в комфортных условиях.

Россия стабильно удерживается в топе мировых лидеров по экспорту оружия. Центр анализа мировой торговли оружием (ЦАМТО) опубликовал рейтинг стран-экспортеров оружия по итогам 2025 года. Согласно данным ЦАМТО, топ-3 выглядит так: 🇺🇸 США – 1-е место (44,6 млрд долларов, 37,3% мирового объема); 🇷🇺 Россия – 2-е место (15 млрд долларов, 12,55%); 🇩🇪 Германия – 3-е место (8,9 млрд долларов, 7,45%). В расчетах по России ЦАМТО использует экспертную оценку аналитиков, так как статистика после начала СВО была по понятным причинам закрыта. Тем не менее, наша страна стабильно удерживает вторую позицию пьедестала уже несколько лет. Недавно прошедшая в Египте выставка El-Alamein International Airshow 2026 наглядно продемонстрировала высокий интерес иностранных заказчиков к отечественным военным решениям. Это ожидаемо, так как вся продукция имеет успешный опыт реального применения и подтвердила свои качества в боях. Индустриальный директор кластера вооружений Ростеха Бекхан Оздоев в интервью для РИА Новостей указал, что достигнутые Корпорацией объемы производства позволяют обеспечивать высокий темп поставок для российской армии и одновременно усиливать экспортное направление. Так же он указал стратегическую цель Ростеха, отраженную в новой стратегии до 2036 года, – быть вторыми в мире на рынке вооружений. Напомним, что сейчас порядка 80% всех вооружений, участвующих в СВО, изготовлены предприятиями Ростеха.

Что общего у лазерной резки, камеры соляного тумана и искусственного ливня? Именно такие этапы минует каждый электробус поколения А5 прежде чем отправиться на маршруты столицы. Эти современные машины производит компания Ростеха – знаменитый КАМАЗ. Сложный технологический путь – от заготовки деталей в Набережных Челнах до финальной химчистки салона перед отправкой в Москву собрали специально для вас в карточках. На данный момент по Москве курсируют 2510 электробусов пятого поколения.

Аддитивщики Ростеха восстановили чертежи изношенных деталей горнодобывающего оборудования. Специалисты Центра аддитивных технологий нашей ОДК применили оптическое 3D-сканирование для создания цифровых моделей массивных элементов промышленных дробилок на производственной площадке в Амурске. Оригинальная конструкторская документация была утрачена много лет назад, благо на помощь пришли современные технологии. Объектом сканирования стали сегменты дробящих валков. Каждый из них весит около тонны и обладает сложной геометрией с криволинейными поверхностями, отверстиями и внутренними полостями. Это делает воспроизведение его параметров традиционными методами ручных измерений практически невозможным. Как это работает? Специалисты нанесли на детали оптические метки, выполнили поэтапное сканирование с различных ракурсов, дополнили процесс контрольными замерами и фотосъемкой. Метод обратного инжиниринга позволил математически отделить естественный износ от исходной формы детали. Это означает, что специализированная программа «стерла» с 3D-модели следы эксплуатации и повреждений, восстановив заводскую геометрию узла. По итогам работы были подготовлены цифровая модель и полный комплект конструкторской документации для изготовления подлежащих замене деталей. Зачем это нужно? На основе полученных документов можно будет изготовить точные копии изношенных узлов и избежать длительных простоев оборудования на производстве. «3D-сканирование дает возможность аккуратно перенести фактическую геометрию сложных деталей из цеха в цифровую среду, даже если исходные чертежи утеряны. На основе этих данных можно восстановить конструкцию и адаптировать изделие под современные технологии производства. Аналогичный подход применяется для элементов газотурбинных и других двигателей», – отметили в Ростехе.