Увеличение прибыли за счет повышения производительности труда

«То, что нельзя измерить, нельзя улучшить» — Питер Друкер Друзья, здравствуйте! 📏 Почему этот принцип критичен для производства? Представьте мебельную фабрику, где производство идет полным ходом, но прибыль не растет. Руководство вводит новые стандарты качества, покупает лучшее оборудование, но ошибки повторяются, сроки срываются, брак не снижается. В чем проблема? 🤔 🔍 Оказалось, что фабрика просто не измеряла ключевые показатели. Было ощущение, что все идет «по интуиции», но интуиция не помогает, когда нужны точные решения. Как исправили ситуацию? ✅ Внедрили систему расчета OEE (общий коэффициент эффективности оборудования). ✅ Начали фиксировать реальные причины брака и простоев. ✅ Пересчитали нормативы – оказалось, что рабочих перегружают нерелевантными задачами. ✅ Внедрили контроль качества на ранних этапах, а не на выходе. 📈 Результат: Через три месяца фабрика сократила простой оборудования на 18%, уменьшила брак на 22% и увеличила выпуск на 12% без дополнительных затрат. ❗ Вывод: Если не измерять, то кажется, что все идет «нормально». Но на самом деле без данных нет управления. 💡 А какие показатели вы отслеживаете на своем производстве? Делитесь в комментариях! 👇

Как OEE помог снизить простои оборудования на 20%? Реальный кейс Друзья, здравствуйте! ❌ Фабрика теряла деньги из-за простоев На производстве электротехнических изделий возникла серьезная проблема: оборудование работало не на полную мощность, а владельцы не могли понять, где именно происходят потери. Ощущение было, что всё "вроде бы нормально", но прибыли не хватало. 📊 Что сделали? Мы рассчитали OEE (Overall Equipment Effectiveness – общий коэффициент эффективности оборудования) и обнаружили, что: 🔻 12% времени терялось из-за частых коротких остановок (недостаток сырья, смена инструментов, ожидание наладки). 🔻 5% — из-за брака и необходимости переделывать продукцию. 🔻 3% — из-за замедленной работы оборудования, о которой никто не задумывался. 💡 Какие решения помогли? ✅ Перестроили график работы операторов и механиков, чтобы исключить ожидание наладки. ✅ Оптимизировали процессы подачи сырья – исключили задержки. ✅ Внедрили систему промежуточного контроля, снизив процент брака. 📈 Результат: Через три месяца простои сократились на 20%, выпуск продукции вырос на 15% без дополнительных инвестиций в оборудование. Могу еще рассказать как за счет повышения ОЕЕ мы сэкономили заводу 10 млн. рублей, хотите? 🔥 OEE – мощный инструмент диагностики проблем на производстве. А какие инструменты используете вы? Делитесь в комментариях! 👇

Итоги недели: как наши кейсы и советы помогают улучшать производство Друзья, здравствуйте! Эта неделя была насыщенной! Мы делились с вами примерами из практики, полезными инструментами и советами, которые помогают собственникам производственных компаний находить скрытые резервы для роста. Давайте подведём итоги. 📌 Кейсы недели: • Как внедрение системы управления помогло мебельной фабрике увеличить производительность на 20%. Этот кейс показал, что современные технологии без качественной системы управления теряют свою эффективность. Мы доказали, что слаженная работа команды и грамотное планирование способны творить чудеса. • Пример из пищевой промышленности: как избежать конфликтов при внедрении изменений. Мы разобрали, почему важно вовлекать сотрудников в процесс изменений и делиться с ними видением будущего. Это не только снижает напряжение, но и помогает быстрее достичь результатов. 📌 Советы недели: • 5 шагов для анализа системы управления качеством. Этот чек-лист стал вашим помощником в поиске узких мест и первых шагов к их устранению. Кто-то уже поделился обратной связью, что шаги помогли структурировать подход к улучшениям. • Простой инструмент для анализа узких мест. Эта тема вызвала живой интерес, потому что каждый хочет знать, где теряет время и деньги. Если вы пропустили, напишите «ИНСТРУМЕНТ» в комментариях, чтобы получить полезные материалы. 📌 О чём ещё важно помнить: Все советы и кейсы, которыми мы делимся, — это результат реального опыта. Они подходят для компаний, которые стремятся к улучшениям, готовы выявлять проблемы и решать их. Что дальше? На следующей неделе мы продолжим говорить о: • Оптимизации процессов без лишних затрат. • Роли сотрудников в повышении производительности. • Ещё больше примеров из практики и полезных инструментов. Если хотите узнать, как эти подходы могут работать на вашем производстве, записывайтесь на бесплатную онлайн встречу. Напишите слово «ВСТРЕЧА» в комментариях или в личные сообщения, и мы найдём время, чтобы обсудить ваш бизнес. Улучшения начинаются с анализа и решений, которые дают результат. Давайте двигаться вперёд вместе!

10 смешных случаев на производстве, которые неожиданно всё изменили Друзья, здравствуйте! Иногда перемены на производстве начинаются не с долгих совещаний, а с курьёзов, которые потом вспоминают годами. Делюсь историями, которые заставляют улыбнуться и задуматься. 1. «Где мой второй ботинок?» Слесарь Виталий пришёл на смену, но второй ботинок остался дома. Весь день он носился по цеху в одном кроссовке и сапоге. В итоге на фабрике ввели строгий контроль СИЗ, а Виталия все прозвали «менеджер по смешанному стилю». 2. Ошибка на миллион. На одной мебельной фабрике новый сотрудник случайно указал размеры шкафов в дюймах вместо сантиметров. Итог: партия шкафов оказалась идеальной только для кукол. После этого внедрили двойной контроль спецификаций. 3. Кот-саботажник. В ночную смену на производство попал кот и устроил погоню за мышью прямо по цеху. Оборудование экстренно остановили, а кот получил прозвище «начальник охраны». После этого усилили защиту от животных. 4. Бракованное печенье. На пищевом производстве бракованный станок выпекал кривые печенья. Прежде чем его заметили, вся партия была продана. Итог: за счёт «уникального дизайна» продажи выросли на 15%. 5. Маркер против начальства. Один оператор настолько устал от невнятных инструкций, что начертил огромную стрелку на полу: «Иди сюда». Начальству понравилось, и с тех пор на заводе ввели визуальную маркировку для всех потоков. 6. «Танцы с оборудованием». Станок вибрировал так сильно, что сотрудник начал танцевать под этот ритм. Видео попало в соцсети и стало вирусным. В итоге руководство задумалось о состоянии оборудования. Вывод: Любая забавная ситуация может стать началом серьёзных перемен, если подойти к ней с умом. А у вас были смешные моменты на производстве, которые помогли что-то улучшить? Делитесь в комментариях! 😊

Вы теряете кучу денег на поставках, даже не замечая этого Друзья, здравствуйте! Многие руководители сосредоточены на оптимизации производства, но истинный резерв для роста прибыли кроется не только внутри компании. Проблема часто скрыта в цепочке поставок – закупках, логистике, контроле качества поставляемой продукции. 📌 Какие ошибки приводят к потере денег? ✔ Поставщики привозят материалы с задержками, вызывая простои. ✔ Контроль качества на входе отсутствует или неэффективен – брак выявляется уже в процессе производства. ✔ Нет четких требований к качеству поставляемой продукции – разные партии «плавают» по характеристикам. ✔ Информация между поставщиком и потребителем передается хаотично, отчего страдает планирование. ✔ Контрактная ответственность за качество продукции не проработана, из-за чего страдают сроки и стабильность работы. ✔ Поставщики не участвуют в разработке новых продуктов, что затягивает внедрение инноваций. 🚀 Как решить проблему? 🔹 Настроить систему требований к качеству поставок – четкие критерии, контроль, санкции. 🔹 Оптимизировать приемку – чтобы не терять время на возвраты и переработку. 🔹 Внедрить совместное управление с поставщиками – формирование партнерских отношений, а не «игры в одни ворота». 🔹 Совершенствовать систему ценообразования – чтобы не платить лишнего, но и не страдать от низкого качества. 🔹 Развивать совместную разработку новых продуктов – ускорять выход на рынок и снижать издержки. 💡 Реальный кейс: на одном мебельном производстве после аудита системы поставок удалось сократить брак на 18%, уменьшить задержки по срокам на 22% и высвободить более 7 млн руб. за счет устранения лишних запасов. 📌 Хотите понять, сколько денег уходит у вас? Записывайтесь на бесплатную онлайн-встречу – расскажу, как выявить и устранить слабые места в цепи поставок! 🚀