Артём Мочалов

🚀 Быстрая переналадка: итоги визита на фабрику На этой неделе заглянул на фабрику, чтобы разобраться с процессами переналадки линий. Поделюсь наблюдениями и идеями! 1. Упаковочная линия («хвост») - Время переналадки: 55 минут (от остановки до первой пачки) - Участвовало: 5 сотрудников - Организация процесса на высоте: каждый знает свои задачи, всё чётко и слаженно. - Идей для улучшения почти нет, но предложил разработать стандарт процесса, чтобы тиражировать его на другие фабрики. 2. Хлебопекарный цех («голова») - Плановое время переналадки: 120 минут - Фактическое время: 95 минут (эффект наблюдателей сработал!) - Участвовало: 5 сотрудников - Что предложил: → Вынести часть «внутренних» операций во «внешние» → Перераспределить задачи внутри команды → Модернизировать узлы, чтобы начать часть работ до остановки оборудования Цели: - Минимум: 60 минут - Максимум: 38 минут В понедельник обсудим конкретные шаги. 💡Потенциальный эффект: Годовая экономия может составить 4,5–6,8 млн рублей! Отдельное спасибо команде за слаженную работу и открытость к улучшениям! 👏

По горячим следам прошлого видео, подписчики делятся не менее «прекрасной» организацией труда 🤭

Безопасность труда на производстве ! Смешной случай получился на днях. Проводил zoom-встречу с сотрудниками по охране труда и технике безопасности, присутствовали представители 5 фабрик. Создаем единый чек - лист для проверки безопасности рабочих мест при обходах. Обсуждаем, как важно проверять наряды допуски при работах на высоте ,каски, страховки , лестницы и так далее … Финалим встречу 🤝! Открываю мессенджер и вижу в сторис этот ролик , прям поржал 😆 Какой же всё таки лютый контраст присутствует в нашей жизни и работе ! Берегите себя и соблюдайте ОТ и ТБ! P.S. у кого есть чек-листы по ОТ , ПБ, ТБ и не жалко поделиться , скиньте мне в личные сообщения, буду благодарен !

Привет, друзья! 👋 Хочу поделиться своими наблюдениями об организации работы и обслуживании производственного оборудования. Каждая производственная компания рано или поздно сталкивается с вопросом: как эффективно использовать, обслуживать и ремонтировать оборудование? У всех разные подходы, зависящие от знаний, ресурсов и амбиций. Давайте рассмотрим четыре уровня управления оборудованием и посмотрим, как можно развиваться дальше. Четыре уровня управления оборудованием 1️⃣ "Через тернии к звездам" На этом этапе компании только начинают свой путь в создании производственной системы. Менеджеры слышали о 5С, ППР (планово-предупредительном ремонте), OEE (Overall Equipment Effectiveness) — Общая эффективность оборудования, TPM (Total Productive Maintenance) — Всеобщий уход за оборудованием или SMED (Single-Minute Exchange of Die) — Быстрая переналадка, но пока не понимают, как это работает. Они ищут способы применить инструменты бережливого производства и улучшить процессы. Совет: черпайте знания из книг, видео и курсов — это основа, благо сейчас информации масса. Но без наставника не обойтись. Наставник подскажет, правильно ли вы поняли идеи, и поможет избежать ошибок. Час консультации (от 5 до 50 тысяч рублей в зависимости от эксперта) — это инвестиция, которая убережет от дорогостоящих «ошибок». Как говорится: «Скупой платит дважды, тупой— всю жизнь». 2️⃣ "Знающие" Здесь уже есть практика: менеджеры применяют 5С, составляют графики ППР, проводят обходы и осмотры. Это шаг вперёд по сравнению с хаосом, но есть подвох. ППР, придуманный в СССР в 1923 году, отлично работал в условиях плановой экономики. По графику нужно было менять подшипник через год? Меняйте, даже если он еще «живой» — ведь запчасти уже привезли. Сегодня такой подход устарел и приводит к лишним затратам. Я глубоко изучал эту тему (даже писал научную работу) и могу сказать: ППР не всегда соответствует современным реалиям. Рекомендация: привлекайте наставника на проектной основе. Он поможет задать направление, создать команды по улучшению, вдохновить людей и вырастить внутренних лидеров изменений. Проекты длятся от 3 до 12 месяцев, а их стоимость зависит от задачи и масштаба — от 300 тысяч до 30–100 миллионов рублей. 3️⃣"Умеющие" Здесь все по-взрослому: свои наставники, команды тренеров, система обучения. Инструменты вроде 5С или TPM — это не теория, а ежедневная рутина. Внешних экспертов приглашают редко — либо «покупают» в штат, либо привлекают к проекту, если нужна уникальная экспертиза. Такие компании тестируют инновации, ведь у них есть бюджет и знания для оценки новых решений. Бонус: общение с их менеджерами — это обмен опытом. Они используют лучшие новинки рынка, и у них можно почерпнуть идеи. 4️⃣"Инноваторы" Такие ребята — редкость. Обычно это менеджеры крупных компаний, которые не просто решают задачи, а создают будущее. Не найдя готовых решений, они разрабатывают свои модели управления оборудованием, опираясь на весь опыт и технологии компании. Например новые технологии на рынке: • Цифровые двойники: виртуальные копии оборудования в реальном времени. Например, Siemens и GE используют их для моделирования процессов и прогнозирования поломок. • Интернет вещей (IoT): интеллектуальные датчики собирают данные с оборудования, а ИИ анализирует их для оптимизации работы. Например, Rolls-Royce таким образом следит за двигателями. • Предиктивное обслуживание с использованием ИИ: алгоритмы прогнозируют сбои до их возникновения, сокращая время простоя. Это уже внедряется в металлургии и автомобильной промышленности. • Робототехника и автоматизация: коботы (коллаборативные роботы) работают рядом с людьми, ускоряя сборку и снижая затраты. Компания Tesla активно использует такие решения. Эти инновации часто становятся отраслевым стандартом. Инноваторы не просто следуют трендам — они их задают. Почему это важно? Каждая компания находится на своём уровне. Кто-то только начинает, а кто-то уже создаёт будущее. Главное — понять, на каком этапе вы находитесь, и двигаться вперёд, подбирая подходящие инструменты и подходы.

Что полезного для вас? • Новичкам: Начните с основ — изучите 5С или TPM. Хотите быстрее? Найдите наставника хотя бы на пару встреч. • Знающим: Пересмотрите процессы. Может, пора заменить ППР на предиктивное обслуживание с использованием ИИ? • Опытным пользователям и новаторам: делитесь опытом! Расскажите в комментариях, какие технологии или идеи сработали у вас — это вдохновит других. А ещё — напишите, на каком уровне находится ваша компания и что помогает вам расти? Если хотите углубиться в тему, могу посоветовать книги, кейсы или даже новые инструменты вроде мониторинга оборудования — дайте знать в комментариях!

Всем, привет 👋🏻 Хорошая компания, ищет себе Хорошего Человека !:) Если давно ищете возможность трудиться у Лидера отрасли, вот этот момент. Размещаю вакансию , так как мой хороший друг и товарищ с этой компании ищет себе единомышленника в команду ! Вакансия: Руководитель направления по бережливому производству в дивизионе выращивания и переработки Мираторг Работы будет много, но интересной! 1. Координация работы дивизиона: - Организация и контроль работы более 30 тысяч сотрудников, обеспечивающих эффективность и качество производственных процессов. - Взаимодействие с руководителями различных подразделений для достижения общих целей. Требования: 1. Опыт работы: - Опыт работы на руководящих позициях в области производственной системы не менее 5 лет, предпочтительно в сфере сельского хозяйства или мясопереработки. - Знание методологий бережливого производства (Lean), технических аспектов процессов убоя и переработки мяса будет преимуществом. Условия: - Достойная ЗП - Бонусы - Руководитель, Генеральный директор Кому интересно, пишите в личные сообщения, познакомлю с кем надо )

Ближе к земле! «Живая» часть обучения 5С завершилась, теперь на два месяца уходим в онлайн. Собрались коллеги с четырёх предприятий: агрохолдинг, тепличный комплекс, мельница и макаронная фабрика 🏭 Обменивались лайфхаками, кейсами, разбирали процессы под разными углами. Самая важная часть обучения: вовлечь сотрудников в процесс улучшения, им нужно показать «личную выгоду» от технологии в их каждодневной работе. А ещё — работа с сопротивлением. Всегда есть те, кто ворчит: «Да зачем это нам?». Но такие сотрудники являются лидерами — только сильный лидер спорит , если не согласен. Задача: не рубить с плеча, а мягко вовлекать, переводя из «минуса» в «плюс» таких лидеров. При внедрении изменений группа всегда делится 20% — зажигалки, 20% — скептики, 60% — нейтралы. Задача моя , поддержать активную часть группы, а не тратить силы на негативщиков, необходимо — вкладываться в энтузиастов. Их энергия заразит остальных! И да, коллеги зацепили историей: в 2020 на картофельном поле нашли топор возрастом 5000–5700 лет! Причём в идеальной сохранности. 👇 Вооот она, магия аграрных процессов — даже древности из земли достаёшь! Гляньте на эту красоту — топор будто вчера выковали! 🌾 Ну и зацените процесс сбора урожая, красота! 😍

Живое обучение — это всегда особенный опыт! Прошло уже целый год с тех пор, как я последний раз проводил обучение в живом формате. И знаете, что самое ценное в таких встречах? Это эмоции, энергия, живые возражения и групповая динамика, которые невозможно передать через Zoom. 💡 Сейчас мы проводим двухдневный тренинг по «эффективной организации рабочих мест по системе 5С». И я снова убеждаюсь, как важно, когда команда сама созревает для изменений и инициирует обучение. Это действительно дорогого стоит! 🚀 Такие моменты вдохновляют и напоминают, что настоящие изменения начинаются с желания расти и развиваться.

Производительность труда Каждый собственник производственной компании не раз слышал эти два заветных слова. Но одно дело — слышать, а другое — понимать, что конкретно нужно делать. Даже если обратиться к искусственному интеллекту с запросом: «Как увеличить производительность труда?», можно получить рекомендации, а при правильной формулировке проблемы — даже пошаговый план действий. Однако внутренний вопрос: «А что именно делать?» — всё равно остаётся. Чтобы научиться чему-то новому, нужен проводник — учитель. Мы, как социальный вид, перенимаем навыки только у себе подобных. Природа устроила нас именно так. Поэтому, как бы ни развивался искусственный интеллект, он не сможет заменить живых учителей. То же самое касается и темы производительности труда. Здесь нет волшебной палочки или универсального рецепта, по крайней мере, пока на производстве трудятся люди, а не роботы. Процесс повышения производительности труда заключается в изменении производственных процессов через трансформацию ментальности сотрудников и вовлечение их в процесс изменений. Не зря бережливое производство также называют «управлением изменениями». Технология бережливого производства включает около 200 инструментов, которые применяются в зависимости от задач. Роль наставника заключается в следующем: 1. Диагностировать и оцифровать проблему. 2. Определить команду для изменений. 3. Выбрать пилотный проект. 4. Определить необходимые инструменты для решения. 5. Обучить команду технологии изменений. 6. Провести анализ проблемы. 7. Подготовить пути улучшения. 8. Реализовать улучшения. 9. Закрепить новое состояние изменённого процесса. Это стандартная последовательность в проекте изменений. Как сделать это без наставника, мне не совсем понятно. Однако наши люди не оставляют попыток, ведь наша страна славится «изобретателями» и «преодолевателями трудностей». 🤭 У меня возникла идея провести совместный эфир с реальным собственником производственной компании, чтобы обсудить реальные кейсы и пути улучшения. Что думаете? Проголосуйте в опросе! Если есть желание поучаствовать в эфире, пишите в комментариях или в личные сообщения — обсудим.

Когда переналадка оборудования становится ключом к успеху Проект был реализован на предприятии, входящем в топ-5 лидеров в области производства упаковочной пленки. В течение двух лет он проходил в два этапа. Первый этап: обучение персонала Первый этап начался в 2023 году. На протяжении нескольких дней персонал фабрики проходил обучение по технологии быстрой переналадки (SMED). Судя по фотографиям, материал давался нелегко.🤣 Однако на второй день, когда команда перешла из аудитории в гембу (место, где создается ценность для продукта), и почувствовала технологию на практике, процесс обучения стал более увлекательным. Основные изменения На первом этапе были внесены значительные изменения: -Изменена система оплаты труда. -Перераспределены обязанности сотрудников. -Проведены многочисленные замеры времени переналадок, что позволило выявить и устранить потери (хождения, ожидания, согласования). -Создан стандарт быстрой переналадки (СОП), который применяется во всех сменах. Вспоминая , результаты за год 2023 год, то порядка 13 сотрудников с фабрики лично попросил поощрить премиями за данный проект. Получилось хорошо! Второй этап: продолжение работы В 2024 году работа в этом направлении была продолжена. Мы добились смыслового «прорыва» и начали борьбу за достижение заветной цифры в 40 минут время получения первого оттиска, что означает выполнение переналадки "без сучка и задоринки". Ниже представлены ключевые результаты двухлетней работы команды: 🔥Количество Производственных Заданий (ПЗ) — рост на +15.1%, за 2 года прирост +33.4% 👍Прирост в натуральных величинах достиг более 1 000 000 кг напечатали дополнительно по Группе компаний. 😊Прирост выполненных заданий у ТОП-5 сотрудников за 2023–2024 годы составил от +9.7% до +14.4%. ⚡️Сокращение времени: – На первый оттиск: -6 минут 24 секунды (-10.1%) – На запуск Производственного Задания: -19 минут 15 секунд (-13.6%)

Спасибо за комментарии и ответы ! Получился паритет по мнениям из проголосовавших . Половина за то что консультант приносит больший вес / Половина , что результат это заслуга команды. Мое мнение , близко к комментарию, выложил ⬇️ Что все зависит от сложности и длительности проекта . Одно дело , когда диагностируешь «узкое место» и разгоняешь его и тратится на это часы - дни. Но совсем другое дело, когда проект уходит на год или два в реализацию и консультант участвовал на старте для импульса проекта, выбора вектора и обучения команды. И дальше уже шел операционный менеджмент. Всем спасибо, помогли в голове устакаить некоторые вещи.