MANRO

Коллеги, вы просили — мы сделали. Встречайте новую модель двухшнекового сонаправленного экструдера — MANRO ECO. Теперь в нашей линейке есть решение для типовых задач экструзии — без избыточных опций, но с полной инженерной поддержкой. MANRO ECO — это надёжный экструдер в экономичном исполнении, с полноценной системой управления и сервисом от МАНРО. Ключевые особенности: ✔️ Полная адаптация и настройка силами специалистов МАНРО ✔️ Надежная приводная часть с синхронным мотором с водяным охлаждением и муфтой типа torque-limiter уже в базовой комплектации ✔️ Современная система управления МАНРО® на русском языке, с полным функционалом ✔️ Гарантированное сервисное сопровождение по всей России и СНГ Технические параметры: Крутящий момент привода: ≤ 11 Нм/см³ (опционально до 13 Нм/см³) Максимальная температура переработки: до 380 °C Тип нагревателей: накладные (опционально — картриджного типа) Привод: синхронный электродвигатель на постоянных магнитах с водяным охлаждением Предохранительная муфта: механическая, самовозводящаяся, с датчиком размыкания Шнековые элементы и баррели: из базовых конструкционных и инструментальных сталей (опционально — порошковое исполнение) Окраска: промышленная эмаль Управление: система МАНРО® с поддержкой совместимых периферийных устройств MANRO ECO — это сбалансированное решение для стандартных рецептур, обеспечивает стабильную переработку и легко встраивается в существующую линию. Для более детальной информации свяжитесь с нашими менеджерами +7 916 227 1289, vagis.aa@gkmanro.com __ НАШ ОПЫТ В ВАШИХ ЭКСТРУДЕРАХ! НАШИ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ВАШЕГО ПРЕВОСХОДСТВА! gkmanro.ru

ЭКСТРУДЕРЫ. ЧАСТЬ 3 — СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ РЕШЕНИЯ: МНОГОШНЕКОВЫЕ, ПЛАНЕТАРНЫЕ, КОЛЬЦЕВЫЕ В этой части — о редких, но заметных типах экструдеров, которые встречаются в отрасли как результат инженерных поисков отдельных разработчиков. Это решения для очень вязких, многокомпонентных смесей или задач, где требуется однородное смешивание и щадящий режим. Что перерабатывают и что производят: Многошнековые экструдеры (multi-screw, ≥3 шнеков) Перерабатывают: сложные смеси с высокой вязкостью, компаунды с большим содержанием наполнителей, полимерные массы с особыми присадками и катализаторами. Для чего нужны: чтобы обеспечить равномерное смешивание, предотвратить перегрев и добиться максимально тонкой дисперсии даже при очень сложных рецептурах. Что производят: высокопрочные инженерные пластики, специальные термопласты для автомобильных и электронных деталей, полимерные концентраты, наполненные полимеры для строительства и промышленности. После переработки на многошнековом экструдере из материала делают, например, детали авто, электронику, сложные строительные профили и компаунды для литья. Планетарные экструдеры (planetary roller extruder) Перерабатывают: вязкие и плохо текучие пасты, ПВХ-пасты, термоплавкие клеи, мастики, пищевые смеси и некоторые фармацевтические препараты. Для чего нужны: чтобы бережно, но эффективно размешивать и гомогенизировать чувствительные составы, не перегревая их, и обеспечивать стабильную структуру материала. Что производят: из ПВХ-паст получают напольные покрытия (линолеум), искусственную кожу, гибкие покрытия, термоплавкие клеи и герметики, пищевые пасты для спецпродуктов. После переработки материал поступает на формование — каландрование, нанесение на основу, грануляцию или фасовку. Кольцевой экструдер (RingExtruder) Перерабатывают: многокомпонентные системы с особыми требованиями к равномерности, катализаторные смеси, термореактивные полимеры, фармацевтические и лабораторные составы. Для чего нужен: для получения максимально однородных, сверхтонкодисперсных смесей и композиций, где критичен полный контроль состава и минимальное время пребывания в горячей зоне. Что производят: из полученного материала изготавливают уникальные катализаторы, компоненты для медицины (например, препараты для имплантации, матрицы для лекарств), спецпластики и реагенты для химической промышленности. Важное замечание: Многошнековые, планетарные и кольцевые экструдеры — это инженерское видение отдельных компаний, направленное на решение специфических задач или повышение эффективности в узких сегментах. Все продукты, которые можно на них производить, технологически реализуемы и на современных двухшнековых сонаправленных экструдерах с соответствующей конфигурацией и настройками. Да, это решения интересные — но (!) более дорогостоящие, а в эксплуатации заметно затратнее: больше движущихся компонентов, выше требования к обслуживанию и потребность в запасных частях. Поэтому для большинства промышленных и научных применений ведущим стандартом остаётся классический двухшнековый сонаправленный экструдер. В следующих материалах покажем, как современные двухшнековые сонаправленные экструдеры решают задачи отрасли — и почему их считают универсальным и самым многозадачным решением. Интересно? 🔥 Да 🤷‍♂️ Нет ⚡️ Хочу ещё и подробнее, пожалуйста! ________ НАШ ОПЫТ В ВАШИХ ЭКСТРУДЕРАХ! НАШИ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ВАШЕГО ПРЕВОСХОДСТВА! gkmanro.ru

Как сегодня решать вопрос импортозамещения в полимерной отрасли, когда западных решений становится всё меньше, а азиатские не всегда отвечают задачам рынка? Расскажем о конкретных инженерных решениях, которые разрабатывает «Манро»: от собственной линейки экструзионных линий и двухшнековых сонаправленных экструдеров до сервисных решений для российских производителей. Приглашаем на Международный полимерный технологический форум IPTF (https:/...rs) 27–28 мая 2025 года, Санкт-Петербург, отель «Московские Ворота» (Московский проспект, 97а). Обсудим подходы и покажем, как реально решаем задачи отрасли. ___ НАШ ОПЫТ В ВАШИХ ЭКСТРУДЕРАХ! НАШИ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ВАШЕГО ПРЕВОСХОДСТВА! gkmanro.ru

ЭКСТРУДЕРЫ. ЧАСТЬ 2 — ДВУХШНЕКОВЫЙ ПРОТИВОНАПРАВЛЕННЫЙ Следующий в серии — двухшнековый противонаправленный экструдер. Он работает с ПВХ-смесями, где особенно важно контролировать температуру и давление. Двухшнековый противонаправленный экструдер — это оборудование, в котором два шнека вращаются навстречу друг другу и плотно зацепляются. Он предназначен для переработки сухих смесей ПВХ и других чувствительных термопластов, требующих мягкой обработки. Основная функция такого экструдера — бережное плавление порошковых и сухих смесей без перегрева и формование изделий с высоким давлением и стабильной геометрией. Что перерабатывается и что производят: Двухшнековый противонаправленный экструдер перерабатывает сухие смеси на основе поливинилхлорида (ПВХ) — как жёсткие, так и пластифицированные. В зависимости от состава получаются различные изделия: • Непластифицированный ПВХ (U-PVC) используется для производства жёстких изделий — труб (напорных, канализационных, дренажных), оконных и дверных профилей, подоконников, облицовочных реек, кабель-каналов и электроустановочных коробов. • Пластифицированный ПВХ (P-PVC) применяется для изготовления гибких шлангов и уплотнителей. • Вспенённые ПВХ-компаунды перерабатываются в облегчённые листы и панели, используемые в строительстве и рекламе. • Хлорированный ПВХ (CPVC) с повышенной термостойкостью используется в специальных технических решениях, где требуется стойкость к высоким температурам. Материалы поступают в экструдер именно в виде сухих смесей (dry blend), содержащих порошок ПВХ и необходимые добавки. На первый взгляд может показаться, что на двухшнековом противонаправленном экструдере производят ту же продукцию, что и на одношнековом. Но это далеко не так. Двухшнековый противонаправленный экструдер перерабатывает именно порошковые смеси на основе ПВХ, требующие мягкого нагрева и высокого давления формования. Продукция, такая как оконные профили, толстостенные трубы и вспенённые фасадные панели, является более сложной и требовательной к условиям переработки, которую невозможно произвести на одношнековом экструдере.  Эксплуатационные особенности: • Низкая скорость шнеков (15–60 об/мин) исключает перегрев материала. • Высокое давление на выходе — для толстостенных и сложных изделий. • Вакуум-дегазация для удаления влаги и летучих веществ. • Высокая чувствительность к смене рецептур (требует тщательной очистки). Двухшнековый противонаправленный экструдер — это не просто другая конструкция — это другой класс задач. Интересно? 🔥 Да 🤷‍♂️ Нет ⚡️ Хочу еще и по подробнее, пожалуйста! ___ НАШ ОПЫТ В ВАШИХ ЭКСТРУДЕРАХ! НАШИ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ВАШЕГО ПРЕВОСХОДСТВА! gkmanro.ru

Каждый тип экструдера решает свою задачу. Какие бывают экструдеры, чем они отличаются и где применяются — разберём в серии постов. Начнём с одношнекового. Одношнековый экструдер — это узкоспециализированное оборудование, предназначенное для переработки чистых термопластов с постоянным составом. Один винтовой шнек, один цилиндр. Он не смешивает компоненты, не модифицирует рецептуру. Его задача — плавить и формовать. Сырьё в гранулах подаётся в загрузочную воронку, продвигается шнеком вперёд, постепенно нагревается за счет электрического нагрева и переходит в вязкотекучее состояние. Дальше — формование через фильеру. Всё. Одношнековые экструдеры не предназначены для диспергирования добавок, смешивания компонентов или переработки сложных смесей. Их основная функция — транспортировка и формование однородного расплава. Что перерабатывается: • полиэтилен (LDPE, LLDPE, HDPE), • полипропилен (PP), • полистирол (PS), • ABS, SAN — при стабильной рецептуре, • поликарбонат (PC), PET — при предварительной сушке и строгом контроле температуры. Все эти материалы — чистые, гранулированные, без пигментов и наполнителей. Одношнековый экструдер не справится с компаундами или рециклатом. Что производят на одношнековых экструдерах: • трубы — для воды, канализации, технических систем; • плёнку — упаковочную, строительную, термоусадочную; • кабельную изоляцию — оболочки для проводов; • мононити — для сеток, шпагата, лент; • листы и панели — для облицовки, упаковки, технических нужд, в том числе для дальнейшего производства методом штамповки: товаров народного потребления, автокомпонентов, тары. Так же одношнековые экструдеры в пищевом исполнении применяются и для экструдирования сухих завтраков, кукурузных палочек, полуфабрикатов-пеллетов и сухих кормов-экструдатов. Конфигурация шнека, металл и санитарная отделка отличаются, но принцип работы остаётся тем же. Эксплуатационные особенности: • Прост в управлении и обслуживании. • Подходит для непрерывного выпуска изделий при постоянной рецептуре. • Износостойкость — стандартная. • Охлаждение цилиндра — воздушное. Одношнековый экструдер — это не универсальное решение, а надёжный инструмент для стабильных производственных задач. Интересно? 🔥 Да 🤷‍♂️ Нет ⚡️ Хочу еще и по подробнее, пожалуйста! ___ НАШ ОПЫТ В ВАШИХ ЭКСТРУДЕРАХ! НАШИ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ВАШЕГО ПРЕВОСХОДСТВА! gkmanro.ru

К нам достаточно часто приходят заявки типа — "Нужна деталь, но ни чертежа ни каких либо вводных данных нет. Можем только фото прислать." Конечно в таких случаях по фото мы можем определить от какого она производителя и если есть у нас в базе, то изготавливаем без проблем. Но производителей оборудования много, а порой попадаются такие варианты, которые не возможно идентифицировать. И если у заказчика больше нет никакой информации — это не повод отказывать. Это повод поехать к нему. Наш конструктор может выехать на производство, снять размеры, зафиксировать геометрию, оценить посадки и износ. Это особенно важно, если оборудование старое, а запчасти к нему давно не выпускаются. А перед тем как запустить деталь в производство мы дополнительно, используя аддитивные технологии, печатаем прототип детали на 3D-принтере — чтобы проверить, как она «садится» в сборку. Это помогает точно восстановить форму, когда оригинал уже изношен и неполный. Только после того, как прототип подтверждает посадку и геометрию в сборке, мы запускаем его в производство. ___ НАШ ОПЫТ В ВАШИХ ЭКСТРУДЕРАХ! НАШИ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ВАШЕГО ПРЕВОСХОДСТВА! gkmanro.ru

Если вы выбираете экструдер — начните с этого 👇 Правильный выбор экструдера — это основа стабильной и эффективной работы производства. Мы посвятили этому серию постов, в которых разобрали наиболее важные параметры, влияющие на производительность, надёжность и рентабельность линии. Ниже — краткое содержание этих материалов в порядке публикации: – Производительность. (https:/...39) Должна соответствовать реальным задачам, а не просто цифрам в паспорте. Мы показали, как влияет тип сырья, рецептура, ПТР, постэкструзия и запас мощности на итоговые килограммы в час. И здесь важна не только мощность, но и грамотная конфигурация: экструдер с меньшим диаметром, но с правильно подобранным двигателем, усиленным редуктором и адаптированной конфигурацией шнеков может выдавать производительность выше, чем экструдер с большей размерностью — при этом оставаясь более энергоэффективным и экономичным в эксплуатации. – Гибкость к новым материалам. (https:/...43) Экструдер — не одноразовый инструмент. Мы разобрали типичный сценарий, когда экструдер не справляется с новыми задачами — потому что на этапе выбора никто не подумал, что в рецептурах появится стекло, наполнители и вязкие материалы. Не хватает момента, система охлаждения не справляется, производительность падает. Итог — «чемодан без ручки»: эксплуатировать проблематично, модернизировать невозможно. Вывод — экструдер нужно выбирать с расчётом на развитие и усложнение задач в будущем. – Энергоэффективность. (https:/...47) Часто экструдер с меньшей установленной мощностью выбирают ради экономии электроэнергии. Но это решение в будущем, может обернуться необходимостью дополнительно ставить две, три или даже четыре линии, чтобы выйти на нужную производительность. Один мощный экструдер с продуманной конфигурацией способен заменить несколько слабомощных — и это будет выгоднее и с точки зрения и энергопотребления, и с точки зрения общей рентабельности производства. – Материальная часть. (https:/...50) Баррели и шнеки — расходники, но не одноразовые. Мы подробно рассказали, когда оправдана покупка комплектующих из высококачественных сталей, а когда — это бесполезное вложение.Главное — учитывать реальный режим работы и компетенции персонала. – Двигатель и муфта. (https:/...53) Водяное охлаждение и фрикционная муфта — это стабильность и защита редуктора. Мы разобрали типы муфт, что они защищают, (а что нет) и как одна ошибка может обернуться ремонтом на миллионы. – Редуктор и валы. (https:/...ка, удельный момент, запас по ресурсу. Редуктор это один из самых дорогих узлов, показали, как именно распределяется нагрузка и почему баланс важнее, чем «максимальные характеристики» одного узла. – Система управления. (https:/...ное управление, диагностика, визуализация, русскоязычный интерфейс и защита от ошибок оператора. Почему система управления это мозг всей линии. И что отличает продуманную систему от решений с ограниченным функционалом. Мы каждый день сталкиваемся с вопросами выбора оборудования. И иногда одно уточнение экономит заказчику сотни тысяч. Спрашивайте — мы всегда на связи. ___ НАШ ОПЫТ В ВАШИХ ЭКСТРУДЕРАХ! НАШИ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ВАШЕГО ПРЕВОСХОДСТВА! gkmanro.ru

Сегодня разберём очередной важнейший элемент экструзионной линии — систему управления, единый центр логики всей линии: от загрузки материала до выхода готовых гранул. Если она работает неправильно, сбои происходят даже при полностью исправной механике. Что должна уметь современная система управления: 1. Централизованное управление линией Всё управление сосредоточено в одном месте. Оператор не бегает между разными устройствами: с одной панели он управляет экструдером, дозаторами, гранулятором и остальным периферийным оборудованием, входящим в состав линии. 2. Визуализация и интерфейс Система отображает полную картину процесса в реальном времени. На панели доступны все ключевые параметры: температура, давление, скорость вращения шнеков, нагрузка на привод. Это позволяет оперативно контролировать работу и быстро реагировать на любые изменения. 3. Автоматическая диагностика состояния оборудования При возникновении неисправности система мгновенно предупреждает о возможных проблемах. Например, повышенная вибрация редуктора сигнализирует о необходимости проверить его состояние и принять профилактические меры заранее. Аналогично, по изменению нагрузки двигателя, давлению и стабильности процесса можно отследить отклонения в работе других узлов. 4. Подробная аналитика работы Информация о простоях, нагрузках и времени работы оборудования всегда под рукой. Это удобно для планирования технического обслуживания и анализа производственной эффективности. Как обстоят дела на практике: Азиатские производители экономят на системах управления: устанавливают упрощённые панели без диагностики и расширенной логики. Оператор получает минимум информации, что усложняет поиск причин остановок и вынуждает постоянно перемещаться между экструдером и периферийным оборудованием. Часто интерфейс — на китайском языке. Премиальные европейские бренды (Coperion, KraussMaffei, Leistritz) используют высокотехнологичные системы управления с отличной визуализацией, глубокой диагностикой и возможностью удалённого сервиса. Но такие системы закрыты для сторонней адаптации, и любые изменения требуют обращения к производителю — что сегодня практически невозможно. Как система управления реализована в наших линиях: Комментарий Дмитрия Чистякова, руководителя сервисной службы «МАНРО»: «Мы создавали нашу систему управления с нуля. И это не адаптация чужого интерфейса. Это результат практики и многолетнего инженерного и сервисного опыта. Мы точно знаем, что нужно оператору на линии, а что мешает в работе. Используем надёжный контроллер INOVANCE — он промышленный, не зависит от санкций, работает стабильно. Панель — Weintek, с интуитивно понятным интерфейсом на русском языке. Оператор не теряется, всё логично, всё перед глазами. Управление всей линией — централизованное. С одной панели — и экструдер, и дозаторы, и гранулятор. Плюс отслеживание всех ключевых параметров: нагрузка двигателя, температурные профили, давление, уровень энергоэффективности. Есть встроенный мониторинг узлов — если начинается износ или аномалия, система предупредит. Это экономит время и деньги — и сервис выезжает реже, и простои сокращаются. Мы не просто сделали удобный экран. Мы сделали инженерный инструмент, с которым удобно и оператору, и наладчику, и тем, кто отвечает за результат. Поэтому мы уверенно говорим: система управления МАНРО - это важнейший элемент всей экструзионной линии, позволяющий нам достигать уровня ведущих мировых брендов, не теряя при этом гибкости, доступности и возможности адаптации под конкретного заказчика.» ___ НАШ ОПЫТ В ВАШИХ ЭКСТРУДЕРАХ! НАШИ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ВАШЕГО ПРЕВОСХОДСТВА! gkmanro.ru

Иногда полезно просто остановиться и оглянуться. Вроде бы каждый день на производстве — и каждый раз поражаешься: «Как же у нас всё чисто, чётко и продуманно!» Тут не получится работать спустя рукава — атмосфера сама диктует порядок. Потому что, когда знаешь, сколько стоит станок, то и ухаживаешь за ним, как за «Роллс-Ройсом»: пыль сдуваешь, смотришь, чтобы блестел и чтобы наладчик выглядел достойно, и участок сверкал, как выставочный. И, кстати, о выставке. Недавно один из наших заказчиков приехал с визитом. Прошелся по производству и первым делом выдал: «Я думал, тогда на вашей домашней выставке вы всё отмыли для показухи… А у вас и правда всегда так?» Да. Всегда. У нас чисто в каждом цеху. У нас аккуратные сотрудники — в одинаковой, удобной спецодежде. Светлые кабинеты, продуманные рабочие места, зоны отдыха — всё создано не ради внешнего эффекта. Это и есть система. У нас дисциплина начинается с парковки. С полки на складе, с рабочего места, с чётких процессов. А заканчивается — результатом, за который мы ручаемся. Качественным, надёжным, стабильным. Таким, каким он и должен быть. Порядок в цеху — это порядок в головах. А где порядок — там и качество. И результат, за который не стыдно. Мы знаем, как работает система. Потому что сами её создаём. ___ НАШ ОПЫТ В ВАШИХ ЭКСТРУДЕРАХ! НАШИ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ВАШЕГО ПРЕВОСХОДСТВА! gkmanro.ru

Продолжаем серию постов о приводной части экструдера. (https:/...53) После двигателя и муфты (https:/...53) — переходим к ключевым элементам силовой передачи: редуктору и шлицевым валам. Именно они принимают на себя основной момент, работают в самых жёстких режимах и первыми страдают при перегрузках. Редуктор Редуктор — важнейший и дорогостоящий узел между двигателем и материальной частью экструдера. Его задача - передавать расчетный крутящий момент на шнековые валы. Ну и тут, в основном, вопросы к надежности и способности передачи высоких крутящих моментов с переменными нагрузками. Обычно, основной параметр выбора редуктора, так называемый удельный крутящий момент, который зависит от момента выдаваемого редукторам с учетом передаточного числа, на выходные (шнековые) валы, поделено на межосевое расстояние в см³. Чем выше удельный крутящий момент, чем выше ресурс и надежность редуктора. Если вы работаете на одной стабильной рецептуре, с невысоким уровнем наполнителя — достаточно момента 7–11 Нм/см³. Но если у вас переменные составы, высокая загрузка, наполнители, рецептуры с низким ПТР — такой редуктор будет работать на пределе и быстро выйдет из строя. Редукторы с моментом 11–18 Нм/см³ справляются с широким диапазоном задач, от простых рецептур до сложных наполненных компаундов. Их ресурс рассчитан на длительную эксплуатацию в переменных режимах. Шлицевые валы Передают вращение от редуктора к шнекам работают под крутящими и осевыми усилиями, возникающие при переработке материала. Собственно на них и устанавливается вся шнековая наборка. Шлицевой вал — это несущий элемент, обеспечивающий прием всей нагрузки в материальном цилиндре, как от момента, передаваемого от редуктора, так и нагрузкой связанной с переработкой материала. От жесткости валов на кручение, зависит работоспособность всего материального цилиндра. Валы бывают различного материального исполнения, с различным способом получения структуры (прокатные / кованные), различной термической и химико-термической обработкой. В зависимости от проектных расчетов всей приводной части, валы выбираются под свои условия работы. Не имеет никакого смысла устанавливать "супер-жестко-кованно-кручено-верчено-закаленные" валы, т.к. редукторы, станут у вас расходниками. Вывод: Приводная часть — ключевой узел в общей работе экструдера. Двигатель, муфта, редуктор и шлицевые валы работают как единый механизм. Их сбалансированность по нагрузкам, качеству исполнения и настройке — залог стабильной и надёжной работы машины. Переоценка одного узла при недооценке другого — прямой путь к поломке! В следующем посте разберём, что происходит при перегрузке и как это сказывается на каждом элементе привода. Продолжение следует. Оставайтесь на связи! ___ НАШ ОПЫТ В ВАШИХ ЭКСТРУДЕРАХ! НАШИ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ВАШЕГО ПРЕВОСХОДСТВА! gkmanro.ru

Один из самых частых запросов, с которыми к нам обращаются — восстановление фильер стренгового и подводного типа грануляций. У кого-то "разбились" калибровочные каналы, у кого-то потрескались твердосплавные вкладки, а у кого-то просто пришла в негодность от выработанного ресурса. Мы такие случаи знаем хорошо. Поэтому не просто «ремонтируем», а возвращаем фильере ресурс, геометрию и стабильность, сопоставимую с новой. Но в случае фатального износа или поломки, конечно же предлагаем изготовление новой.  Сергей Бирюков, руководитель производства компании «Манро»: «При восстановлении фильеры наша задача — не просто вернуть её в рабочее состояние, а добиться параметров, которые позволят ей снова полноценно работать в составе устройства резки. У нас есть накопленные знания, специализированное оборудование, специально подобранные материалы и команда квалифицированных специалистов. Все это позволяет нам производить фильеры и их восстановление с надлежащим качеством и гарантией работоспособности»  По нашему предыдущему опыту, состояние фильеры значительно влияет на качество выпускаемого продукта, т.к. геометрия гранул зависит на 95% от фильеры (при определенном виде гранулирования), поэтому пренебрегать состоянием фильеры, как и любым другим узлом экструзионной линии нельзя. Ибо как вы знаете: "Дьявол кроется в мелочах" ___ НАШ ОПЫТ В ВАШИХ ЭКСТРУДЕРАХ! НАШИ ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ ВАШЕГО ПРЕВОСХОДСТВА! gkmanro.ru