Зайцев: О заводах, ИТ и людях

Результаты пилотов, которые запускали в августе Как и обещал, делюсь результатами пилотов, которые мы запускали в августе. Начало можно почитать здесь. За этот месяц нам удалось внедрить мониторинг на 2-х предприятиях из трех, т.к. с последним согласование подключения затянулось, и мы установили оборудование только на прошлой неделе. Какие результаты показали 2 тестовые недели на первых двух производствах делюсь ниже: 🚩Пилот №1 Напомню, необходимо было зафиксировать работу ночных смен на станках, а также показать реальную загрузку оборудования и точное время на обработку детали по заданию. Мониторили 2 типа станков: фрезерные и токарные (по 5 каждого типа). Каждое утро, в 8:00, отчет о состояниях в виде файла excel уходил на почту генеральному директору и ит.специалисту, а также был настроен доступ к мониторингу в реальном времени, долговременной аналитике, отчету по причине простоя и итоговому отчету. Тестовые 2 недели показали, что на фрезерном участке загрузка оборудования составляла от 39 до 81%, при этом ночные смены справлялись с работой значительно лучше, но присутствовала проблема с дисциплиной регистрации в системе. На токарном же участке загрузка оборудования была ниже и составляла от 12 до 51% , при этом в начале пилота она была высокой, а потом резко спала у обеих смен из-за простоев по технической неисправности станка, затянувшегося технического обслуживания и длительной смены заготовок. При этом в первую неделю показатели ночной смены были выше дневной на 6-12%, но потом упали в 4 раза и не поднимались выше 30%. Т.е. мониторинг показал, что работа ночной смены, в которой изначально были сомнения, в действительности гораздо лучше справляется с работой, чем дневная и больше внимания нужно уделить тем, кто работает днём, а не ночью. Итоги пилота: приняли решение продолжить мониторинг оборудования с дальнейшим развитием в виде привязки к номенклатуре и интеграцией с 1С. 🚩Пилот № 2 Задачей на пилот было зафиксировать реальное время работы прессов в рамках часовой нормы. Для этого мы подключили оборудование к клапану смыкания и размыкания пресс-формы и в режиме реального времени предоставляли данные по загрузке оборудования и причинах простоев. По каждому станку можно было «провалиться» в детализированный отчет и посмотреть во сколько работа была начата, как долго длиться перезарядка, сколько перезарядок делается и во сколько работа заканчивается. Все эти данные фиксировали операторы, которые должны были регистрироваться в системе. Каждое утро директор по производству и мастер участка получали ежедневный отчет о состоянии оборудования, в котором фиксировалось количество произведенной продукции за сутки и время, затраченное на переналадку. За 2 недели мониторинг показал, что оборудование загружено в среднем на 50% и действительно есть операторы, которые справляются с переналадкой быстрее, выпуская больше продукции, а есть те, кто сокращает цикл работы, увеличивая таким образом брак. Итог пилота: приняли решение продолжить мониторинг, но доработать дашборды: предоставить возможность операторам выбирать пресс-форму и дополнить список простоев для экструзии.

Улучшения, которые внедряем сейчас В продолжение темы про улучшения, которые мы внедряем (начало здесь) (https:/...27) буду рассказывать, какие изменения происходят внутри компании и чем они обусловлены. Так как для нас важно, чтобы качество услуг, которые мы предоставляем было высоким, мы постоянно работаем над улучшаем системы, опираясь на пожелания клиентов и проблемы, которые замечаем сами. Одна из доработок, над которой мы работали последнее время и которую уже начали внедрять – это новый сетевой модуль «Оса». Это не первый её вариант, уже есть «Оса», которой мы измеряем выпуск количества изделий на производствах с помощью оптических датчиков. Поэтому у нас появилась её доработанная версия, о деталях которой расскажу ниже. Изначально, первым сетевым модулем, с которым наша компания вышла на рынок был «Паук». Он передавал данные, полученные с токовых клещей на сервер, и по нему мы предоставляли производству информацию о причинах простоев и работе оборудования. Это была полная информация по загрузке станков, но в ней не содержалось информации по количеству выпущенной продукции. Со временем, получая точные данные о загрузке машин, с помощью которых удавалось оптимизировать работу производства, нашим клиентам захотелось получать такие же данные и по выпуску продукции. Именно для этих целей и была разработана первая «Оса», позволяющая устанавливать оптические датчики на начало и конец ленты и таким образом считывать число произведенной партии и сверяться с планом. Оба модуля отлично работают в связке, но всплыла проблема, никак не связанная с нами, но которая затрудняла передачу данные с модулей на сервер и которую мы довольно быстро заметили. Эта проблема – пропажа связи. Дело в том, что и «Паук» и «Оса» подключены к сети с помощью сим-карт и передают данные на сервер через оператора связи. На некоторых территориях заводов эта связь может глушиться или производство находится в принципе в месте, где связь сложнодоступна. И получалось, что станки работали, токовые клещи и оптические датчики информацию передавали, а мы не получали достоверные данные потому, что они до нас просто не доходили. Следовательно, мониторинг становился лишь частично верным, что абсолютно не устраивало ни одну из сторон. Поэтому мы решили модифицировать предыдущую версию «Осы», в которой закрыли сразу 2 проблемы: 1. Мы объединили «Паука» и первую «Осу» в один модуль и теперь новая версия включает в себя все возможности предшественников 2. Теперь все данные передаются на сервер через Wi-Fi, к которому мы подключаемся на заводе. Если же он «отваливается», то данные продолжают передаваться по старой схеме, с помощью сим-карт. А также «осы» сами могут раздать связь между собой при достаточной плотности расстановки оборудования в цеху. Т.е. потеря связи перестаёт быть проблемой, пока хотя бы одна «оса» видит интернет. Новинку сейчас только начинаем внедрять в эксплуатацию, поэтому буду делиться подробностями, если тема интересна.