Завод SPK GROUP покрасочные и дробеструйные камеры

Предприятия регулярно сталкиваются с ситуацией: партия деталей уходит в окраску, но результат оказывается разным. Одни изделия выглядят хорошо и держат покрытие, а у других через месяц начинаются пузыри, сколы или пятна коррозии. Визуально до окраски все заготовки были одинаковыми, технологический процесс один и тот же, но на выходе партия «распадается» на качественные и бракованные изделия. В итоге появляются жалобы от заказчиков, возвраты, простои на перекраску. Для производства это значит — лишние затраты, сбитые сроки и потеря репутации...

Обычная ситуация: изделие выглядит хорошо только до первой серьёзной эксплуатации. Металлические поверхности начинают царапаться, краска облезает на кромках и углах, появляются сколы от ударов. Если речь идёт о деталях машин, строительных конструкциях, инструментах или любых изделиях, которые работают «в поле», проблема становится особенно заметной. Чаще всего дело не в том, что «краска плохая». Дело в технологии. Если поверхность покрыта жидкими ЛКМ, то риски возрастают. Слой получается относительно...

Вездеход «Бурлак» — это не просто машина. Это 6-метровый, почти 5-тонный транспорт, который возит людей и грузы туда, куда не дойдёт никакая другая техника: на дрейфующие льдины, по болотам, через замёрзшие проливы. На таких маршрутах нет шансов на поломку — даже мелочь может стоить экспедиции срыва. Чтобы выдерживать такие условия, «Бурлак» должен быть прочным от рамы до последнего болта. И дело не только в конструкции — покрытие тоже играет ключевую роль. Коррозия в Арктике развивается быстрее,...

Лето кажется идеальным сезоном для покраски: тепло, сушка идёт быстрее, не нужно прогревать помещение — одни плюсы. Но на деле именно в тёплое время года производители чаще всего сталкиваются с проблемами качества. Вроде бы всё как обычно — а результат хуже. Появляется шагрень, просадки, потёки, пыль въедается в слой, лак закипает прямо на детали. Если это происходит у вас — вы не одиноки. И, скорее всего, дело не в маляре и не в краске. Разберёмся, что происходит — и что с этим делать. Летом температура воздуха повышается, влажность снижается, растворители испаряются быстрее...

В какой-то момент производственный процесс начинает буксовать. Не драматически — вроде бы всё работает. Камера греет, маляр в зоне, детали подаются, заказы отгружаются. Но ощущение такое, будто линия задыхается: не успевает за потоком. Детали копятся в очереди, смены заканчиваются с недоделками, а производственный ритм сбивается, как только в заказе появляется что-то нестандартное. Начинаем разбираться. И оказывается, что не сам процесс покраски тормозит, а всё, что вокруг. Изделия ждут очереди,...

Когда на предприятии появляются дефекты после окраски, первое, на что обращают внимание — исполнение. Главное подозрение: «Маляр где-то ошибся». А если специалист опытный, работу выполняет аккуратно, все этапы соблюдены, но результат всё равно нестабилен? Возможно вы уже пробовали заменить маляра, но это не помогло. В таком случае проблема, скорее всего, не в человеке, а в условиях, в которых он работает. Ниже — ключевые причины, по которым даже при качественном нанесении покрытие оказывается ненадёжным, а результат — непредсказуемым...

Во многих компаниях автоматизация внедряется постепенно. Часто бывает, что одни этапы производства становятся современнее, а другие остаются прежними. Пример — сушка изделий после покраски. Предприятие растёт, объёмы увеличиваются, но после покраски изделие просто остаётся сохнуть. На тележке, в проходе или даже на улице. Иногда это занимает полдня, а то и сутки. В итоге его могут задеть, на него попадает пыль, и качество покрытия снижается. Приходится исправлять или перекрашивать. Покраска — один из самых важных и затратных этапов, который часто задерживает весь процесс...

Во всём мире самые уважаемые компании — нередко семейные. Например, Ford, Michelin, Bosch. Инновационные по натуре, они тем не менее отличаются от “обычных”. Тем, что имеют свой характер, свои ценности, которые стоят на первом месте. Такие компании делают не потому что «рынок велел», а потому что так правильно. Потому что это их дело. Их ответственность. Их способ смотреть на мир. Мы решили рассказать несколько историй о преемственности. О тех, кто не просто работает в одной сфере, а буквально передаёт дело из поколения в поколение...

Мы уже рассказывали о том, как автоматизация меняет подход к организации покрасочных линий. Об одном из таких примеров можно прочитать в предыдущей статье. Сегодня мы продолжаем эту серию — и разбираем, как даже на уровне отдельных процессов автоматизация может существенно улучшить эффективность и стабильность производства. Речь пойдёт о краскоприготовительном управлении (КПУ) и дозаторе, который мы внедрили на одном из объектов. Предприятия в России находятся на очень разных уровнях автоматизации...

На российских предприятиях автоматизация по-прежнему воспринимается с осторожностью. Люди тянутся к решениям, в которых уверены. Где всё понятно, видно, можно потрогать и, если что, починить своими силами. Это особенно характерно для тех, кто десятилетиями работает по одному принципу и знает: техника подводит, а человек — нет. Мы понимаем эту позицию. У неё есть логика. Но реальность производства — в другом. Если вы хотите зарабатывать больше, производить быстрее, выдавать стабильное качество и не выгорать каждую смену — без автоматизации уже не обойтись...

На производстве редко удаётся обойтись без пауз: операторы ждут, техника простаивает, расходники заканчиваются. А в дробеструйной камере, где важно держать давление, скорость и стабильный поток абразива — каждая остановка превращается в минус к качеству и деньгам. Когда два оператора работают одновременно, расход дроби растёт кратно. В классической схеме они вынуждены останавливать процесс, чтобы досыпать абразив. Это неудобно, неэффективно и тормозит весь цикл. В таких случаях и нужен напорный агрегат непрерывного действия для дробеструйной камеры...

На многих промышленных предприятиях к покрасочным камерам относятся по остаточному принципу. Часто можно встретить ситуацию, когда руководство пытается решить все задачи одной большой камерой или вообще обходится без специализированного оборудования, окрашивая изделия прямо в цеху. Подобные решения приводят к реальным и ощутимым проблемам: повышенным расходам на материалы, неравномерному качеству покрытия, трудностям в соблюдении технологических норм и даже угрозе здоровью работников. Почему же нельзя...