ETO: ваш инженерно-технический отдел

Дорогие друзья, коллеги, партнёры! Год, который подходит к концу, был для нас временем сложных задач и важных побед. Он проверял нас на прочность — в прямом и переносном смысле. Когда нужно было не просто найти замену, а создать с нуля — будь то тонкостенная бронзовая втулка, ремкомплект для промывочной головки или шаблон для контроля изношенной резьбы, — мы не искали лёгких путей. Мы искали и находили решения. Этот год в очередной раз доказал: наша сила — в глубоком инжиниринге, в умении превращать вызов в технологию, а проблему — в готовый продукт. Спасибо, что шли с нами этим путём. Спасибо за доверие, за совместные проекты и за ту непоколебимую уверенность, которая позволяет браться за самое сложное. Пусть наступающий год будет для вас и ваших близких временем стабильности, здоровья и благополучия. Пусть в ваших домах царят уют и радость, а в делах — ясность и уверенность. Желаем, чтобы в новом году все ваши проекты складывались как надёжный узел, а планы реализовывались с точностью шлифованного вала. От всей души желаем вам вдохновения для новых свершений, энергии для их реализации и надёжной команды для поддержки. С Новым 2026 годом! Мира, добра и новых высот! С уважением и теплом, Команда АО «Инжиниринг Технологии Оборудование» (ИТО).

АО «ИТО» представляет ремкомплект FLUSHING KIT BG00800865, разработанный для обслуживания промывочной головки гидроперфоратора HLX5. Это локализованное решение включает полный набор необходимых деталей: прокладки, втулки, шпильки, винты произведенные с использованием российских материалов. Для создания комплекта наши инженеры провели полный цикл работ: от лабораторного анализа и 3D-сканирования оригинальных компонентов до разработки документации и испытаний опытных образцов на базе «Ижорской НТК» (АО «АЭМ-технологии», ГК «Росатом»). Ключевые преимущества ремкомплекта: Снижение стоимости за счет локализации производства. Оперативная поставка (готовые партии в наличии). Полное соответствие стандартам оригинального производителя. Ремкомплект BG00800865 — это готовое решение для поддержания работоспособности вашего оборудования. Мы обеспечиваем поставку под ключ, от консультации до доставки. Для получения коммерческого предложения и уточнения сроков свяжитесь с нами.

Как взять под контроль износ дробильного оборудования? В горной промышленности есть тихий враг — износ резьбы. На валах, фланцах и корпусах дробилок он действует неотвратимо: вибрации, удары, абразив. Одна сорванная резьба может привести к разборке узла и остановке всей линии. Штангенциркуль или универсальный шаблон зачастую бессильны в полевых условиях. Решение — индивидуальные резьбомерные шаблоны. Почему «на заказ» — это ключевое слово? Потому что ваш шаблон создаётся не под абстрактный ГОСТ, а под реальную геометрию вашей резьбы. Это единственный способ точно контролировать: - Устаревшую, «уставшую» резьбу. - Восстановленные соединения. - Уникальные, нестандартные резьбы на специфичном оборудовании. Это не трата, а инвестиция в предсказуемость. Стоимость разработки шаблона несопоставима с ценой простоя дробилки или замены вала. Вы получаете не инструмент, а часть системы техобслуживания, которая снижает риски и повышает надёжность. На фото пример одного из наших последних проектов по изготовлению набора шаблонов для контроля резьбы регулировочных колец на конусной дробилке. Что нужно для начала работы с нами? Чертёж, обозначение резьбы и описание условий доступа для замера. Пишите info@eto.expert, мы всегда на связи.

Когда реверс-инжиниринг упирается в реальность производства Часто после сканирования детали заказчик получает красивую 3D-модель… и новую проблему: как это изготовить? Мы же идем дальше. Совместно с НТЦ «Редуктор» мы адаптировали сложную деталь под их станки и инструмент. Было: американские шлицы, «невозможные» допуски по шероховатости и критическая зона, где не было места для выхода шлифовального круга. Сделали: Провели полное моделирование, изменили радиус и длину шейки, чтобы сохранить фаски под уплотнение и подшипник. Подобрали новый материал для нужной твердости зубьев. Пересчитали все допуски под реальный техпроцесс. Итог: Клиент получил не просто файл, а полностью готовое к производству решение, которое можно сразу запускать в работу. Это и есть наш инжиниринг — без технологических тупиков.

Локализация поршня гидроперфоратора BG 005 495 19 HLX5: инженерный подход «ИТО» АО «ИТО» завершило комплексный проект по локализации поршня гидроперфоратора HLX5. Специалисты компании провели полный цикл реверс-инжиниринга: точное 3D-сканирование, цифровое моделирование и разработку конструкторской документации с критически точными допусками. Дальше наши специалисты приступили к подбору материалов с высокой износостойкостью и ударной вязкостью и оптимизации технологий обработки металла. Параллельно были отобраны производственные площадки с необходимым уровнем технического оснащения. Мы изготовили тестовые образцы, которые прошли испытания, отработали технологию производства и устранили замечания заказчика, на данный момент поршень запушен в мелкосерийное производство.

Александр Брезгин, генеральный директор АО «ИТО», делится опытом и наблюдениями о проблемах локализации производства алюминиевых корпусов для пищевой промышленности в России: Производство алюминиевых корпусов для пищевого оборудования кажется простым на словах: берёшь сплав, делишь на детали и собираешь. На деле это комплексная инженерная задача: корпус должен выдерживать высокие температуры, влажность, моющие средства и механические нагрузки, а каждая деталь — от основания до крышки — проектируется с точностью до миллиметра. Мы проектируем корпуса полностью внутри компании: 3D-модели, чертежи, инженерные расчёты, спецификации. Но когда дело доходит до производства, цифры удивляют: российские заводы предлагают цены в 2–3 раза выше, чем китайские, при том же материале и конструкции. Один и тот же корпус, изготовленный из отечественного алюминия, обходится нам почти вдвое дороже, чем если его сделать у проверенного китайского партнёра. Причины очевидны. Производственная экосистема. В Китае каждая фабрика специализируется на конкретной операции: литьё, экструзия, фрезеровка, анодирование. Это позволяет оптимизировать процессы и снизить себестоимость. В России чаще предлагают завод полного цикла, где все операции делают на одном предприятии. Звучит удобно, но расходы на оборудование и персонал делятся на относительно малые тиражи, что сильно удорожает продукт. Оборудование и логистика. Новый станок в Китае стоит заметно дешевле, чем его аналог в России. Амортизация, стоимость часа работы, доставка заготовок между цехами — всё это сказывается на цене. Государственные стимулы. Китайские промпарки дают льготы, сниженные тарифы на электроэнергию, возврат НДС при экспорте. У нас подобных механизмов для малого и среднего бизнеса почти нет. Но полагаться только на Китай — рискованно. Любая задержка в логистике, колебания валюты или внешние ограничения мгновенно отражаются на себестоимости. Поэтому долгосрочная стратегия должна строиться на локальных возможностях.

Очередная командировка — и снова промышленная экзотика: предприятие в глубинке, вдали от поставщиков и сервисных центров. На месте поступил запрос на реверс-инжиниринг цепи для конвейерного оборудования PUDA. Проблема оказалась типичной для импортных машин: цепь нестандартная, заменить её аналогом или адаптировать типовое решение невозможно. От стандартов остались лишь шаг звеньев и несколько ключевых размеров — остальное индивидуальная конструкция. Наши инженеры сразу включились в работу: выполнили замеры всех элементов, определили межосевые расстояния, диаметр роликов, провели 3D-сканирование и задокументировали метод сборки. Материал — обычная конструкционная сталь, что упростило задачу, но при необходимости мы подключаем партнёрские лаборатории для анализа состава и механических характеристик металлов. 📐 После обработки данных специалисты воссоздали точную 3D-модель, сверили её с оригиналом и подготовили полный комплект конструкторской документации по стандарту ISO — деталировку, сборочные чертежи, спецификацию и модель в формате .step. Финальные материалы передали заказчику как в цифровом виде, так и на носителе. Позже по нашей документации изделие успешно изготовили и ввели в эксплуатацию. 👉 Такой подход позволяет не зависеть от поставщика, продлить срок службы оборудования и оптимизировать затраты. В этом и заключается сила реверс-инжиниринга от АО «ИТО» — инженерного подхода, который работает в любых условиях.

Локализация производства приводного вала По заказу постоянного партнёра специалисты АО «ИТО» реализовали проект по реверс-инжинирингу и локализации производства приводного вала распределительной коробки. Размеры детали внушительные — длина 700 мм, диаметр 100 мм, вес 40 кг. Главная технологическая сложность заключалась в том, что при таких габаритах требовалась высокая точность обработки: допуски по диаметру и посадочным местам доходили до сотых долей миллиметра. Необходимо было обеспечить идеальную соосность и геометрию по всей длине вала, а также выполнить полный контроль качества по 67 параметрам — от шероховатости и твёрдости до концентричности. Дополнительную сложность добавил подбор материала, который должен был одновременно выдерживать высокие нагрузки и обеспечивать долговечность при тяжёлых условиях эксплуатации. Инженеры ИТО выполнили 3D-оцифровку оригинальной детали, разработали конструкторскую документацию по стандарту ISO, подготовили карту контроля и обеспечили контроль производства у подрядчика в Беларуси. В результате вал был успешно изготовлен, принят по качеству и передан заказчику — полностью готовый к работе в составе промышленного оборудования.

Уход немецких производителей не отменил того факта, что эскалаторы продолжают возить пассажиров. К нам обратилась Межрегиональная Сервисная Компания — крупнейший оператор лифтов и эскалаторов Тиссен Круп в Петербурге и Ленобласти. Их запрос: заменить зубчатую пару редуктора эскалатора GFC AntriebsSysteme GmbH, запчастей к которому больше не купить. Реверс-инжиниринг здесь — это не просто «снять размеры». Нужно учитывать угол наклона зубьев, материал, вид упрочнения, шероховатость. Первая попытка оказалась неудачной: производитель не справился с шлифовкой зубьев, и пара работала некорректно. Мы нашли новое предприятие, изготовили второй образец — и он встал как родной. Сегодня мелкосерийное производство таких пар налажено в России. Межрегиональная Сервисная Компания регулярно обращается к нам за новыми изделиями. И главное — теперь они полностью производятся на отечественных мощностях из российских материалов.

💡 Между чертежом и готовой деталью — целая инженерная вселенная Кажется, что заказал деталь по чертежу — и дело сделано. На практике даже простая деталь может превратиться в головоломку: разные стандарты, редкие материалы, сложная термообработка и необходимость точного соответствия. В статье Александр Брезгин, генеральный директор АО «ИТО», рассказывает, как компания превращает чертежи в готовые изделия: адаптация под производство, подбор аналогов материалов, лабораторный контроль и организация всей технологической цепочки. Такой системный подход обеспечивает предсказуемый результат и долгую службу деталей. 🔗 Читайте полную статью на нашем сайте и узнавайте, как инженеры превращают изношенные детали в новые реальные изделия, избегая рисков и потерь времени. #Инженерия #Производство #3DМоделирование #ОбратноеПроектирование #РеверсИнжиниринг #Промышленность #Технологии #Проектирование #Инженеры #ИнженерныеРешения #ТехнологическийПроцесс #ПромышленныеПроекты #ЛокализацияПроизводства #СтандартыГОСТ #СтандартыDIN