ETO: ваш инженерно-технический отдел

Уход немецких производителей не отменил того факта, что эскалаторы продолжают возить пассажиров. К нам обратилась Межрегиональная Сервисная Компания — крупнейший оператор лифтов и эскалаторов Тиссен Круп в Петербурге и Ленобласти. Их запрос: заменить зубчатую пару редуктора эскалатора GFC AntriebsSysteme GmbH, запчастей к которому больше не купить. Реверс-инжиниринг здесь — это не просто «снять размеры». Нужно учитывать угол наклона зубьев, материал, вид упрочнения, шероховатость. Первая попытка оказалась неудачной: производитель не справился с шлифовкой зубьев, и пара работала некорректно. Мы нашли новое предприятие, изготовили второй образец — и он встал как родной. Сегодня мелкосерийное производство таких пар налажено в России. Межрегиональная Сервисная Компания регулярно обращается к нам за новыми изделиями. И главное — теперь они полностью производятся на отечественных мощностях из российских материалов.

💡 Между чертежом и готовой деталью — целая инженерная вселенная Кажется, что заказал деталь по чертежу — и дело сделано. На практике даже простая деталь может превратиться в головоломку: разные стандарты, редкие материалы, сложная термообработка и необходимость точного соответствия. В статье Александр Брезгин, генеральный директор АО «ИТО», рассказывает, как компания превращает чертежи в готовые изделия: адаптация под производство, подбор аналогов материалов, лабораторный контроль и организация всей технологической цепочки. Такой системный подход обеспечивает предсказуемый результат и долгую службу деталей. 🔗 Читайте полную статью на нашем сайте и узнавайте, как инженеры превращают изношенные детали в новые реальные изделия, избегая рисков и потерь времени. #Инженерия #Производство #3DМоделирование #ОбратноеПроектирование #РеверсИнжиниринг #Промышленность #Технологии #Проектирование #Инженеры #ИнженерныеРешения #ТехнологическийПроцесс #ПромышленныеПроекты #ЛокализацияПроизводства #СтандартыГОСТ #СтандартыDIN

Локализация производства валов по чертежам заказчика К нам обратился заказчик с чертежами и задачей — оперативно развернуть локализованное производство сложного вала, который ранее поставлялся из европейских стран. Важно было не только организовать выпуск на территории РФ, но и использовать сырьё российского производства. АО «ИТО» в сжатые сроки нашло поставщика материалов и организовало изготовление на площадке партнёрского завода. Наши специалисты разработали паспорт качества с 54 параметрами контроля, что гарантировало надёжность и соответствие изделия требованиям заказчика. Особая сложность заключалась в том, что вал предназначался для критически важного производства, остановка которого была недопустима. Благодаря точным инженерным решениям и строгому контролю качества удалось обеспечить не только соответствие международным стандартам, но и избежать простоя оборудования. Этот кейс наглядно демонстрирует, что локализация и экспертный подход позволяют решать задачи любой сложности, обеспечивая технологическую независимость и стабильность производства. АО «ИТО» располагает технологиями, оборудованием и компетенциями для выполнения проектов по реверс-инжинирингу узлов и агрегатов оборудования. Мы выпускаем полный комплект конструкторской документации, что позволяет существенно снизить затраты на предсерийное производство, наладить выпуск деталей внутри страны и обеспечить суверенитет перед недружественными поставщиками.

Маленькая деталь — большое решение. Фонарное кольцо — ключевой элемент насоса, отвечающий за герметичность, устойчивость вала и равномерное распределение нагрузки. Любая ошибка здесь — снижение эффективности, ускоренный износ и риск аварий. Когда АО "ИТО" получило запрос на производство фонарных колец для горнорудного оборудования, перед нами встал целый комплекс задач: была подготовлена полная конструкторская документация, а также выбран российский аналог импортного материала. Опытные образцы были изготовлены на территории РФ и прошли входной контроль, после чего начали тестироваться у заказчика. Что это дало заказчику? Существенное сокращение сроков поставки запасных частей, уменьшение затрат на хранение складских запасов и возможность производства мелкими сериями по мере необходимости. Благодаря этому проекту заказчик получает технологическую независимость и контроль над процессом, не завися от зарубежных поставщиков. Для команды АО «ИТО» проект стал подтверждением, что обратный инжиниринг и локализация критически важных узлов реально позволяют сочетать высокую точность, качество и экономию. Маленькая деталь, но большой эффект: насос работает дольше, а производственный процесс остаётся под полным контролем.

АО «ИТО» стало официальным дистрибьютером SUEBEL SEALS! Мы расширяем горизонты для наших заказчиков. АО "ИТО" стало официальным дистрибьютором одного из мировых лидеров в производстве промышленных уплотнений. SUEBEL SEALS — это более 60 лет опыта, поставки в 54 страны и решения для самых требовательных отраслей: нефтегаз, горнодобывающая промышленность, химия, фармацевтика, пищевые производства, сельхозмашиностроение. Теперь в нашем ассортименте: сальники, аксиальные уплотнения, диафрагмы, кольца круглого сечения и уплотнения для гидравлических и пневматических систем. А если у вас особые условия — мы разработаем чертежи и изготовим индивидуальные уплотнения под ваш проект. Хотите узнать больше? Напишите нам, вас уже ждут решения, которые работают при любых эксплуатационных условиях.

Как вернуть к жизни оборудование без чертежей? На одном из крупнейших горно-обогатительных комбинатов в Бурятии возникла проблема: пеногенератор, отвечающий за аэрацию среды и образование пены в технологических установках, нуждался в ремонте и воспроизводстве, но заводской документации не сохранилось. Серийного производства у такого оборудования нет — каждая модель создается под конкретный проект, а маркировка часто отсутствует. Наша команда выехала на объект, чтобы выполнить 3D-сканирование. Сложность заключалась в том, что часть узлов была повреждена после аварийного отказа, а некоторые детали буквально «прикипели» друг к другу, что исключало их демонтаж. Тем не менее, мы собрали данные с уцелевших элементов и восстановили геометрию по наименее поврежденным участкам, а также по архивной документации предприятия. Работа велась сразу для четырёх типоразмеров. Мы воссоздали трубные корпуса, фторопластовые вкладыши, подобрали стандартные фланцы и метизы, чтобы заказчику не пришлось заказывать уникальные комплектующие с длительными сроками поставки. Итогом стал полный комплект КД в PDF и 3D-модели в STEP-формате — готовые к производству и дальнейшей модернизации. Этот проект показал, как реверс-инжиниринг помогает промышленности: даже без исходных чертежей можно создать точную цифровую копию оборудования, сократить затраты и обеспечить предприятие необходимыми деталями.

Казалось бы, алюминиевый корпус без прецизионных поверхностей и с простыми каналами для жидкости — задача тривиальная. Но, как показывает практика АО «ИТО», дьявол кроется в деталях. На этапе сканирования и снятия размеров сложностей не возникло: монтажные отверстия, выеденные эрозией, восстановили по технической документации, смежные детали (валы, подшипники, крышки) обработали сразу, чтобы в будущем не разбирать узел повторно. Неожиданности поджидали при определении материала. Изделие предназначалось для пищевой промышленности, а поставщик документацию на алюминий не предоставил. Неподходящий сплав в этом случае недопустим — от этого зависит здоровье потребителей. Для точного химического анализа нам понадобилось специализированное оборудование, доступное лишь в 1–2 лабораториях Санкт-Петербурга. Благодаря сети контактов мы быстро нашли надежного исполнителя, подтвердившего соответствие сплава стандартам пищевой отрасли. Дополнительно модернизировали присоединительные отверстия для трубок с подводом жидкости. Совместно разработанная конструкция уменьшает турбулентность на стыках разъемных соединений, что снижает эрозию и продлевает срок службы изделия. В итоге создана полная конструкторская документация по ISO, переданная заказчику для самостоятельного изготовления. Мы же получили ценный опыт лабораторных исследований, новые профессиональные контакты и уверенность в бесперебойной работе оборудования.

Когда технологии помогают вернуть детство Иногда к нам в АО «ИТО» приходят проекты, которые не про промышленные узлы и не про сложные механизмы, но от этого не менее ценные. Недавно реставраторы попросили нас подготовить 3D-модели для восстановления… старинных детских игрушек середины XX века! Задача несложная — отсканировать оставшиеся элементы, воссоздать утраченные детали и подготовить их к печати. Наши сканеры позволяют передать мельчайшие изгибы, так что работа шла быстро и аккуратно. После создания моделей мы предложили напечатать их у партнёров на 3D-принтере — так игрушки буквально обрели новое дыхание. Кстати, аддитивные технологии — это не только пластик. Мы умеем печатать из алюминия, стали и даже титана, когда требуется особая прочность. И главное — можем реализовать подобные проекты «под ключ»: от сканирования до готовой детали, будь то винтик для оборудования или фрагмент старинной игрушки. Такие заказы напоминают: реверс-инжиниринг — это не только про индустрию, но и про сохранение истории. Иногда даже с оттенком детской мечты.

Не успели мы закрыть один проект, как к нам поступил новый — разработка уплотнения из нитрилбутадиеновой (NT) резины. И тут сразу интрига: заказчик искал аналог без артикула и информации о производителе. Найти его без этих данных практически невозможно. К счастью, нам достался образец из складских запасов клиента — без следов износа, что сразу облегчило задачу. Наши инженеры сняли размеры, уточнили присоединительные детали и даже измерили твердость образца. После этого была создана конструкторская документация по стандартам ISO на английском языке и согласована геометрия с заказчиком. Особое внимание необходимо было уделить материалу: он должен был соответствовать строгим требованиям медицинской и пищевой промышленности. После обсуждений с хорошо знакомым нам производителем различных уплотнений мы выбрали вариант, максимально приближенный по структуре и жесткости к оригиналу. Результат? Полная взаимозаменяемость, станок работает без сбоев, продукция выпускается, а заказчик остался доволен.