Carbonamama// Мать карбонов и топливных элементов

«Беспилотье: почему заходить "как все" - это путь в никуда» Сегодня каждый второй производитель композитов в России пытается «запрыгнуть» в сегмент БПЛА. Сценарий стандартный: освоили вакуумную инфузию, увидели спрос, наняли пару операторов и... встали в очередь за заказами. Если тренд очевиден всем - на нем уже поздно зарабатывать старыми методами. Те, кто зашел в БПЛА 10–15 лет назад, уже отработали свои схемы. Заходить сегодня с «технологическими костылями» в надежде на быстрый куш - это стратегическая ошибка. В чем реальная проблема отрасли? Рынку не нужны «еще одни» корпуса. Рынку нужны повторяемость, масштабируемость и радикальное снижение веса без потери прочности. Традиционная послойная выкладка — это дорого, долго и всегда человеческий фактор. Как выглядит вход «с козырей»? Смысл инновационного бизнеса не в том, чтобы копировать соседа, а в том, чтобы внедрять решения, которых в России еще нет. Например, технология 3DFiT (3D Fiber Tethering): 👉🏻Уход от ручного труда: Вместо смен операторов - роботизированная ячейка, которая «плетет» раму за 10 минут 👉🏻Топологическая оптимизация: Мы не просто копируем форму, мы создаем монолитный «скелет» из непрерывного волокна. 👉🏻Экономика нового уровня: Когда деталь весит 130 грамм вместо 2 кг, а стоит в 10 раз дешевле металла - вы не просто «зашли в рынок», вы его возглавили. Вывод: Инновации - это решение глобальных болей заказчика (дальность полета, цена, скорость серии) методами, до которых конкуренты еще не доросли. Если вам не терпится влезть в сегмент беспилотья, не ищите, кому бы «заинфузить» очередной корпус. Ищите технологию, которая сделает ваши мощности уникальными.

Пример грамотного маркетинга в производственной отрасли. Компания Хэдди ( Haddy) из США открыла еще один завод в тот же день, когда Трамп объявил о введении пошлин, которые нарушили многие цепочки поставок американских производителей и тем самым сильно осложнили им жизнь. Владельцы Haddy видимо, изначально хорошо просчитали стратегию своего бизнеса, и сделали ставку на то, что (пока и в США) невозможно ограничить – обмен цифровыми файлами. Этот тип производства не пытается воссоздать прошлое, а, наоборот, возвращает в США прибыльное производство, печатая инновационную продукцию по цифровым файлам, которые можно отправлять из любой точки мира без пошлин (дизайн кофейного бара, о котором пойдёт речь ниже, был разработан в Великобритании). Такая трансформация цепочек поставок также сокращает количество отходов - Haddy печатает только то, что нужно клиентам, в том месте и в то время, когда это нужно, - и заменяет медленное и негибкое производство мебели и растущего ассортимента других товаров индивидуальным дизайном, который в противном случае был бы недоступен или даже невозможен. Компания Haddy использует восемь роботизированных систем крупномасштабного аддитивного производства: одну для научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ и семь для производства. Все они установлены на рельсах для увеличения радиуса действия и могут печатать и обрабатывать детали, используя в основном термопластичные гранулы, армированные волокном, и переработанные материалы. Это, по сути, первая микрофабрика компании для производства в непосредственной близости от потребителя - высокоавтоматизированного цифрового производства, расположенного ближе к рынку сбыта. В качестве примера можно привести Paradeco, одну из любимых кофеен Санкт-Петербурга( штат Флорида, США), которая пострадала от урагана «Иэн» в 2022 году, в год основания компании Haddy. В то время как традиционные поставщики не смогли оперативно отреагировать, Haddy не только напечатала готовую к установке устойчивую к воздействию влаги мебель взамен разрушенной деревянной, но и разработала индивидуальный дизайн с учетом потребностей Paradeco. Кофейня вновь открылась через две недели с потрясающим новым кофейным баром, что наглядно демонстрирует возможности такого оперативного производства. Итак, что мы видим: – компания продает не изделия из композитов, а быстрое решение проблем клиента – не только быстро восстановили кофейню , но и сделали ее еще лучше, чем она была, так как 3D печать имеет больше возможностей для полета фантазии архитектора, чем классические материалы. – компания работает по схеме распределенного гибкого производства, что позволяет быстро и точечно реагировать на запросы заказчиков и повышает эффективность не только производственных, но и бизнес процессов – компания работает в экологичной повестке, что важно для американских инвесторов – композит изготавливается на основе переработанных материалов. То случай, когда стратегия и маркетинг очень хорошо и грамотно и разрабатывается и применяется. Собственно, это я и пытаюсь донести и до вас, читателей моего блога, и до клиентов, которые со мной работают. Если вы не знаете, что нужно клиенту и не отвечаете на его запрос– ваш бизнес обречен на очень кровавое выживание. В условиях кризиса это заметно еще больше, чем когда-либо. Грамотно проработанная стратегия хотя бы по одному продукту в вашей линейке способна вытащить весь ваш бизнес из режима выживания. Приходите на консультацию, обсудим.

На прошлой неделе мы детально разбирали случай применения технологии TFP для производства карбоновых колёс. Сегодня предлагаю посмотреть шире - где ещё эта перспективная технология находит применение. Сферы применения TFP помимо автомобильных колёс • Аэрокосмическая отрасль Технология используется для создания усиливающих элементов и силовых конструкций летательных аппаратов. TFP позволяет оптимизировать распределение волокон в критически важных узлах, обеспечивая требуемую прочность при минимальной массе. • Ветроэнергетика При производстве лопастей ветрогенераторов TFP применяется для формирования силового каркаса. Это даёт возможность точно управлять механическими характеристиками конструкции, повышая её долговечность и эффективность. • Спортивная индустрия Производители высокотехнологичного спортивного снаряжения используют TFP для создания оптимального распределения жесткости в рамах велосипедов, хоккейных клюшках и другом оборудовании. Экономическая целесообразность TFP Преимущества технологии выходят за рамки механических характеристик: 👉🏻Сокращение отходов материала с 50% до 5% 👉🏻Уменьшение времени укладки волокна на 50% 👉🏻Возможность создания сложных интегрированных конструкций 👉🏻Снижение трудозатрат за счёт автоматизации Насколько распространена эта технология среди производственников? Очень мало. Менее 1% компаний используют эту технологию. Причина- в значительных затратах на оборудование ( самый примитивный станок стоит от 250 000 евро, не считая ПО и высококвалифицированного персонала) В среднем затраты от 1200000 евро. При таких затратах в текущих условиях рынка и конкуренции с привычными технологиями- производители не торопятся вкладываться в покупку такого парка станков. Есть несколько факторов, которые, возможно, будут стимулировать внедрение TFP: 👉🏻Ужесточение экологических требований делает минимальные отходы производства ключевым преимуществом 👉🏻Развитие электромобильности усиливает потребность в облегчении конструкций 👉🏻Совершенствование цифровых технологий проектирования упрощает внедрение TFP 👉🏻Постепенное снижение стоимости владения технологией Но в ближайшие 5-7 лет подобные технологии останутся, скорее всего, экзотикой. ============================================== 🚀Ищу долгосрочные проекты в сфере производства и коммерциализации композитных материалов и технологий по ключевым направлениям: • Предпроектная подготовка • Стратегическое развитие • Продажи B2B • Запуск производств • Технологический аудит • Поиск контрагентов

Представьте на мгновение, что вам поручили спроектировать совершенно новый электромобиль. Сразу же вы сталкиваетесь с бесчисленными проблемами: снижение веса, увеличение дальности полета, управляемость, аэродинамика и оптимизация. Новые технологии изготовления топливных элементов позволяют значительно увеличивать дальность хода между зарядками электромобиля. И сами автомобили становятся все массивнее. Чем массивнее автомобиль, тем более актуально снижение его веса. Замена колес электромобиля с легкосплавных на карбоновые позволяет решить ряд проблем: Во-первых, они могут быть более чем на 50% легче, чем традиционный сплав, но при этом прочнее и долговечнее. Во-вторых, дополнительные преимущества связаны с уменьшенной неподрессоренной массой, а также с уменьшенным моментом инерции, с меньшими затратами энергии на ускорение и торможение. Еще одним динамическим преимуществом является снижение гироскопической силы благодаря легкости самого обода, при этом требуется меньшее усилие на рулевое управление Компания Dymag является пионером в производстве карбоновых гибридных колес с карбоновым внешним ободом и кованым алюминиевым или магниевым центральным элементом с 2004 года. Хотите быть в курсе всех новостей о карбоне? Подписывайтесь, ставьте "лайк", делитесь мнением, задавайте вопросы в комментариях! Будем на связи! С Уважением, Карбонамама

​Опять я с карбоновыми кроссовками:) Я неоднократно говорила, что сегмент спортивных товаров и оборудования- самый быстрорастущий и перспективный с точки зрения применения новых материалов и углеродного волокна. Компания Craft представила новые карбоновые кроссовки CTM UltraCarbon 2 . Хорошая новость, помимо наличия углеродного волокна в кроссовках в том, что эти кроссовки разработаны специально для бега по гравию, грязи и бездорожью. Помимо углеродного волокна, в составе кроссовок заявлена особая пена, поглощающая ударную нагрузку. Кроссовки CTM UltraCarbon 2 не самые быстрые. Они сильно проигрывают на обычных поверхностях для бега, например, FlightVectiv от TheNorthFace, Tecton X от HOKA и EndorphinEdge от Saucony. VaporFly тоже "обгоняют" UltraCarbon2. Но ни одни из кроссовок не сравнятся с UltraCarbon2 в беге по бездорожью на длинные дистанции и в беге по пересеченной местности. В стельку встроена изогнутая пластина из углеродного волокна с прорезью, отделяющей большой палец, поэтому он может действовать независимо и допускает кручение на различных уровнях и поверхностях Будь в курсе новостей со всего мира об углеродном волокне и углепластиках- подписывайся на канал, ставь "лайк", делись мнением в комментариях, задавай вопросы. Будем на связи! С Уважением, Карбонамама

Пионер применения углеродного волокна в автопроме, компания McLaren, представила новый кузов для электрокаров из углеродного волокна. Впервые карбоновый автомобиль был произведен компанией McLaren для болида Формулы-1 МР4/1 в 1981году. Новая архитектура, разработанная специально для новых гибридных силовых агрегатов, была полностью спроектирована, разработана и произведена собственными силами в Технологическом центре композитов McLaren стоимостью 50 млн фунтов стерлингов в Южном Йоркшире, открытом еще в 2018 году ( запоминаем длительность и стоимость разработок- пригодится) Для каждого шасси вырезаются сотни кусков ткани из углеродного волокна, форма и ориентация каждого отрезанного куска контролируются программным обеспечением для оптимизации прочности и веса готового шасси. Лазеры направляют выравнивание вырезанного материала в 2D-преформы. Эти преформы затем формуются путем вливания смолы в сомкнутую прессформу. Формованное легкое шасси затем снимается с пресса и подвергается механической обработке для установки нескольких компонентов во время окончательной сборки автомобиля.

Ниша, которую я часто упоминаю в плане перспективности применения материалов из углеродного волокна- электро- и водородные батареи. SGL Carbon начнет производство композитных корпусов батарей для электромобилей SGL Carbon получила крупный контракт от североамериканского автопроизводителя на крупносерийное серийное производство верхних и нижних слоев композитных материалов на основе углерода и стекловолокна для корпусов аккумуляторных батарей. Углеродные волокна и ткани, а также компоненты в сборе поступают от SGL Carbon. Кроме того, SGL Carbon выиграла контракт меньшего объема от европейского производителя спортивных автомобилей на серийное производство нижних слоев из композитов с середины 2020 года. Кроме того, компания ведет переговоры с другими автопроизводителями о разработке и производстве аккумуляторных батарей для своих платформ электронных автомобилей. Ключевой частью любой платформы шасси электромобиля является корпус аккумулятора, который обычно занимает большую часть пространства в днище шасси и предъявляет различные очень специфические требования, помимо небольшого веса. Корпуса батарей также должны быть очень жесткими, чтобы поддерживать динамику движения. Кроме того, материал должен защищать днище кузова от ударов, обеспечивать оптимальную терморегуляцию и обеспечивать превосходную противопожарную защиту, а также полную водонепроницаемость и газонепроницаемость. Всем этим требованиям композиционные материалы отвечают намного лучше, чем любой другой материал