Производитель грузовой техники Grünwald завершил внедрение системы MES на производственной площадке в посёлке Прибрежный. Интегратором выступила компания PROF-IT GROUP.
Опытную эксплуатацию запустили через три месяца после старта проекта, на плановую мощность система вышла за шесть. В рамках проекта оборудовали более 30 рабочих мест для операторов и сотрудников ОТК, а сама система охватила управление производственными заказами, контроль качества и работу с подрядчиками.
После запуска:
- приоритеты заказов стали поступать в MES из ERP автоматически, без ручного переноса в цех;
- несоответствующие изделия блокируются на переходах между этапами до того, как попадут на сборку;
- прослеживаемость распространяется на всю цепочку — по готовому полуприцепу можно поднять историю каждого компонента от запуска в производство до передачи на склад.
Как производство работало до внедрения MES
До внедрения MES управление производством у Grünwald строилось на локальных инструментах и ручных операциях. Приоритеты заказов руководители производства корректировали вручную, а статус исполнения по цеху собирался фрагментарно из отчётов отдельных подразделений — единой онлайн-картины по площадке не складывалось.
Похожая ситуация была и с качеством:
- Данные проверок ОТК оседали в локальных файлах, централизованной статистики по дефектам и причинам брака не формировалось.
- В единой системе не отслеживалось, где находится конкретный заказ и откуда взялся тот или иной компонент.
- На сборке отсутствовала системная защита от установки некачественных или непроверенных деталей в изделие.
С ростом производства ручная схема стала узким местом. Grünwald масштабируется — компания наращивает выпуск техники и работу с подрядчиками, — и под этой нагрузкой прежние инструменты перестали справляться.
Для перехода к управлению в единой системе в компании запустили проект по внедрению MES.
Как MES управляет приоритетами заказов
Приоритеты заказов поступают в MES из ERP — системы верхнего уровня, где формируется план производства. Система автоматически разбивает заказ на отдельные компоненты и рассчитывает, когда каждый из них должен уйти в производство, чтобы все детали сошлись на сборке к одному сроку.
Дальше оперативное управление переходит к производственным руководителям. MES показывает актуальную очередь и рекомендованную последовательность, но изменить порядок выполнения онлайн может авторизованный сотрудник — например, начальник участка, если это требуется по ситуации. Это убирает ручной перенос приоритетов между системой планирования и цехом.
Благодаря MES управленческий план быстрее превращается в задания на рабочих местах.
На последующих этапах очередь пересчитывается с учётом реального потока в основном производстве: сколько продукции уже в работе и насколько заполнены буферные зоны перед участками. По умолчанию система сохраняет исходные приоритеты, и любое вмешательство остаётся разовым управленческим решением по ситуации на площадке.
Вспомогательные производства работают строго по фактической последовательности обработки заказов в основном цехе. Это принцип just-in-time и just-in-sequence: компоненты приходят ровно тогда и в том порядке, когда они нужны на сборке.
Как работает контроль качества и прослеживаемость
MES отслеживает весь путь изделия — от запуска отдельного компонента, например, лонжерона рамы, до сборки готового полуприцепа и передачи на склад. Каждый оператор получает задание, выполнение которого система проверяет на своей стороне. В любой момент можно увидеть, где находится конкретный заказ и на каком этапе.
На ключевых переходах между технологическими этапами работают «ворота качества». Если изделие не соответствует требованиям, оно автоматически блокируется. Дефект фиксируется с фотографией и указанием места возникновения, при этом система показывает происхождение компонента — куплен он у поставщика или произведён внутри компании.
На сборке действует дополнительная проверка: некачественные или непроверенные комплектующие невозможно установить в изделие.
Дефект можно «поймать» на самом раннем и дешёвом этапе, до того как он уйдёт в готовое изделие и потребует отзыва или переделки.
Результаты проверок ОТК накапливаются в единой базе — это позволяет разбирать причины брака по статистике вместо догадок. Параллельно внедряется классификатор дефектов: он структурирует аналитику и переводит работу с качеством от уровня отдельных инцидентов на уровень причин. На практике это даёт компании инструмент для разбора рекламаций по каждому полуприцепу и поиска системных источников дефектов — по конкретному поставщику или производственному участку.
Готовые прицепы объединяются в «сэндвичи» — это нужно для транспортировки на склад и дальнейшего учёта в ERP. Система также сравнивает длительность выполнения этапов между заказами; так мониторится эффективность производственных ячеек.
Как доработали MES под специфику полуприцепов
Платформа PROF-IT MES изначально создавалась для машиностроительных и автомобильных заводов, поэтому большая часть инструментов уже подходила Grünwald. Основная работа заключалась в настройке системы под специфику полуприцепов и адаптации интеграционных механизмов под площадку в Прибрежном. Именно этот подготовительный этап считают в PROF-IT самым важным.
В ходе аудита появился короткий список специфических требований, которых не было «в коробке»:
- новые методы в API для корректировки маршрутов заказов при работе с подрядчиками;
- обязательная фотофиксация результатов проверки — контролёр не может завершить проверку без фото;
- «ворота качества» на сборке против установки непроверенных комплектующих;
- отслеживание длительности каждого этапа заказа;
- объединение готовых прицепов в «сэндвичи».
Доработки шли параллельно с проектированием и настройкой продуктивной среды. За счёт этого сроки не растянулись.
«Основной результат в MES-проекте даёт не функциональность из коробки, а то, как методология приложена к конкретной площадке. Мы спроектировали процессы под специфику полуприцепов, параллельно уточняли настройки и интеграционные механизмы — за счёт этого смогли выйти на опытную эксплуатацию за 3 месяца, — комментирует Олег Киселёв, директор направления цифровой промышленной интеграции PROF-IT GROUP.
По словам Юрия Селионова, директор по ИТ Grünwald, проект стал важным этапом в цифровой трансформации компании и позволил перейти к управлению производством в режиме реального времени с полной прозрачностью процессов и контролем качества.
«Появилась полноценная прослеживаемость по всей цепочке создания продукта. Мы получили инструмент, который меняет саму логику управления производством. Это прочная основа для стандартизации процессов, масштабирования и дальнейшего роста компании», — отметил Юрий Селионов.