Отечественное программное обеспечение – одна из основ национального технологического суверенитета. Особо важным внедрение российского ПО является в газотурбинном двигателестроении, отрасли, в которой международная конкуренция находится на высоком уровне. В современных условиях разработка и производство газотурбинной техники невозможны без цифровых технологий, и российские ИТ-компании уже разработали высокофункциональные решения для двигателестроительной отрасли, которые активно внедряются на предприятиях и в конструкторских бюро Объединенной двигателестроительной корпорации (входит в Ростех).
В этом материале рассказываем о российских программных средах для управления данными, системе цифрового мониторинга оборудования и инженерных программах, которые уже используются на производстве.
Единая платформа управления данными – на основе российского ИТ-решения
Объединенная двигателестроительная корпорация Ростеха приступила к внедрению российской платформы управления данными совместно с компанией TData, входящей в коммерческий ИТ-кластер «Ростелекома». В ходе пилотной фазы было обработано более 67 миллионов строк данных. В течение 2026 года планируется реализовать основные этапы внедрения.
Платформа будет интегрирована с ключевыми корпоративными системами ОДК, включая ERP-систему, систему мониторинга промышленного оборудования «Диспетчер», систему межзаводской кооперации, CRM-систему, а также систему управления нормативно-справочной информацией. Интеграция позволит централизовать данные, устранить разрозненность информационных систем и создать единый источник данных для всех подразделений корпорации.
«Создание единой платформы является важным инструментом для управления большими объемами данных, которые охватывают все основные бизнес-процессы. ОДК много лет развивает цифровизацию с применением российских решений, которые показывают высокую эффективность. В течение 2026 года планируется реализовать основные этапы внедрения единой платформы управления данными, а с 2027 года провести масштабирование решения как по горизонтали — на предприятия корпорации, так и по вертикали — на новые бизнес-процессы. Внедрением и дальнейшим развитием этого направления занимается инсорсинговая ИТ-структура ОДК-Цифровые технологии», — отметил директор по цифровой трансформации ОДК Вячеслав Христолюбов.
Пилотная фаза проекта завершилась в январе 2026 года. За это время было обработано более 67,7 миллиона строк данных по одной предметной области. Сейчас реализуется первый этап внедрения, охватывающий основные направления деятельности корпоративного центра ОДК.
Компания TData предоставит ОДК комплекс решений полного цикла работы с данными. Основу платформы составят пять продуктов: массивно-параллельная СУБД, аналитическая колоночная СУБД, платформа для оркестрации потоковых данных, система управления качеством, доступом и происхождением корпоративных данных, а также единый интерфейс управления кластерами.
«Данные – это фундамент для принятия решений в любом бизнесе, тем более, когда речь идёт о двигателях для авиации или энергетики. Внедрение платформы полного цикла управления данными позволит инженерам, конструкторам и руководителям корпорации принимать решения на основе единой, проверенной и защищённой информации — от цеха до совета директоров. Мы рады, что ОДК доверила нам построить эту основу», — подчеркнул генеральный директор TData Станислав Лазуков.
Эффективность использования тысяч станков повышается с помощью системы цифрового мониторинга
ОДК с помощью современной российской системы в режиме реального времени контролирует работу 2500 станков на 11 предприятиях по всей стране. Внедрение цифрового мониторинга позволяет отслеживать сроки изготовления деталей газотурбинных двигателей и на треть снижает время простоя станочного парка.
ОДК несколько лет реализует проект по внедрению на предприятиях корпорации промышленного интернета вещей. Он представляет собой цифровую систему, которая автоматически собирает, анализирует и передает в единый центр данные о работе оборудования на различных площадках, оперативно сообщая о снижении эффективности работы станков и персонала. Проект реализуется на базе российского комплекса «Диспетчер».
Сегодня лидерами по числу подключенного к цифровой системе оборудования являются предприятия ОДК-Салют (Москва) и ОДК-Сатурн (Ярославская область). В перспективе к проекту по цифровизации присоединятся все производственные предприятия корпорации.
«”Диспетчер" перестал быть просто системой мониторинга и стал полноценной частью производственной экосистемы ОДК. Его внедрение показало быстрые и наглядные результаты. Проект сделал корпорацию лидером по развитию промышленного интернета вещей в России. Практика показывает: на разных участках достигается от 10 до 30% снижения нерегламентированного простоя и соответствующего повышения загрузки оборудования. Это колоссальная минимизация издержек. Сегодня к системе подключено уже примерно 2500 единиц оборудования на всех основных производственных площадках ОДК. В наших планах подключить еще порядка тысячи станков из категории особо ответственного оборудования», — отметил директор по цифровой трансформации ОДК Вячеслав Христолюбов.
Система мониторинга «Диспетчер» связывает производственное оборудование нескольких предприятий в единую сеть. Она отслеживает и сообщает информацию по загрузке и использованию станков по всем подключенным площадкам. Это позволяет оперативно реагировать на возникающие ситуации, управлять пропускной способностью производства и прогнозировать загрузку оборудования с учетом задач ОДК. Кроме того, система помогает поддерживать исправное техническое состояние оборудования, следить за эффективностью работы не только оборудования, но и персонала.
Помимо мониторинга состояния оборудования в ОДК внедрен функционал открытия и закрытия сменно-суточных заданий непосредственно с экрана «Диспетчера», установленного на каждом станке. Раньше оператору нужно было идти к диспетчеру или заполнять бумажные журналы, а сейчас все действия происходят непосредственно на рабочем месте. Диспетчеры и мастера видят статус выполнения заданий в реальном времени и могут оперативно реагировать на возникающие ситуации.
Элементы новейших двигателей ПД-14 и ПД-8 проектируют в отечественных инженерных программах
ОДК перешла к финальному этапу внедрения российских программных продуктов для проектирования и производства деталей, узлов и систем авиационных двигателей. Первым серийным применением одного из модулей российского ПО стало проектирование и производство элемента мотогондолы новейшего авиадвигателя ПД-8.
Для обеспечения технологической независимости в отрасли ОДК реализует особо значимые проекты – по доработке и внедрению системы управления производством и цепочками поставок на машиностроительных предприятиях и созданию ПО в области PLM (управление жизненным циклом продукции) и CAD (автоматизированное проектирование) для проектирования двигателей. Они создаются совместно с ИТ-компаниями при грантовой поддержке Российского фонда развития информационных технологий (РФРИТ).
«Мы формируем целевой ИТ-ландшафт в двигателестроении, реализуя два особо значимых проекта при поддержке РФРИТ. Сегодня проекты находятся на пятом этапе внедрения и уже показывают высокую эффективность при выполнении конструкторских и производственных задач. С помощью российского ПО изготовлен опытный образец панели реверсивного устройства двигателя ПД-14, впервые серийно применен модуль «КОМПАС-Композиты» при проектировании и производстве элемента мотогондолы ПД-8. Система управления цепочками поставок успешно проходит опытно-промышленную эксплуатацию на трех предприятиях. Следующими этапами будут промышленная эксплуатация и тиражирование ИТ-решений на все предприятия ОДК», — отметил директор по цифровой трансформации ОДК Вячеслав Христолюбов.
Импортозамещение программных продуктов в области PLM (управление жизненным циклом продукции) и CAD (автоматизированное проектирование) проводится совместно с российской компанией АСКОН. На предприятии ОДК-Авиадвигатель завершены этапы опытной эксплуатации КОМПАС-3D. Специалисты спроектировали в программе конструкторскую документацию на более чем 150 наиболее сложных деталей, сборочных единиц и оснастку.
На этапе промышленной эксплуатации находится отечественный модуль управления нормативно-справочной информацией ПОЛИНОМ:MDM, который применяется в качестве справочника материалов. Внедряется отечественная система проектирования кабелей и жгутов САПР МАКС.
Кроме того, проведен первый этап проверки достаточности функционала модуля КОМПАС-Композиты на этапах проектирования, подготовки производства и изготовления деталей из полимерных композитных материалов. Определена единая модель данных для проектирования изделий в модуле ЛОЦМАН:PLM программы КОМПАС-3D.
«Во втором квартале компания АСКОН завершает создание прототипа комплексной CAD/PLM платформы и готова представить ее для проведения опытно-промышленной эксплуатации. К концу 2026 года доля вновь разрабатываемых геометрических моделей в российской CAD-системе на предприятии ОДК-Авиадвигатель составит 100%. Все действующие проекты также предполагается продолжать с применением отечественной CAD-системы КОМПАС-3D», – рассказал директор по информационным технологиям ОДК-Авиадвигатель Кирилл Пименов.