Внутрицеховая логистика — это кровеносная система любого производства. Если на участке покраски движение организовано плохо, встает весь завод. Особенно остро это чувствуется, когда нужно перемещать массивные изделия весом от 500 кг до 1 тонны (например, ковши или рамы сельхозтехники).
Раньше руководители предприятий смотрели в сторону европейских систем. Но сегодня заказ зарубежного оборудования — это всегда две крайности: либо «серый импорт» с непредсказуемыми сроками, либо астрономическая цена из-за сложной логистики и посредников.
Но с недавних пор конвейерные системы начали производить и в России. На реальном примере нашего проекта для Переволоцкого Механического Завода разберем, какие именно боли закрывает установка конвейера.
1. Проблема: Дефицит места
На многих производствах детали перемещают на напольных тележках или вагонетках. Это требует огромных площадей для разворотов и маневров. В итоге цех забит, а рабочим приходится буквально лавировать между заготовками.
Как решает конвейер: Мы переносим всю логистику с пола - наверх. Подвесная система использует пространство под потолком, которое обычно никак не задействовано. Это освобождает до 40% полезной площади пола и позволяет проложить маршрут любой сложности (в Оренбурге мы сделали линию длиной 90 метров) в обход существующего оборудования.
2. Проблема: Простой маляров и заторы на линии
Покраска изделия занимает 15–20 минут, а сушка может длиться час и более. Если у вас одна камера, то пока деталь сохнет, маляр сидит без дела, а на входе скапливается очередь из новых изделий.
Как решает конвейер: С помощью стрелочных переводов (как на железной дороге) мы создаем гибкий поток. На Переволоцком заводе мы установили две окрасочно-сушильные камеры. Оператор просто переводит стрелку, направляя деталь в свободную кабину. Пока в одной камере идет окраска, во второй — сушка. Линия не останавливается ни на минуту.
3. Проблема выбора между дешевыми и дорогими системами
Часто при первичной оптимизации цеха выбирают самую простую ручную систему. Но когда объем заказов растет, ручной труд становится «бутылочным горлышком». Главная проблема в том, что большинство бюджетных конвейеров конструктивно не рассчитаны на автоматизацию. В итоге, чтобы поставить автоматику, приходится полностью демонтировать старую линию и закупать новую. Это двойные затраты и долгий простой производства.
Как решает конвейер: Мы закладываем возможность модернизации еще на этапе проекта. На заводе в Оренбурге установлена двухрельсовая направляющая. Сейчас это ручная система, но её конструкция позволяет в любой момент провести апгрейд до автоматики Power and Free (грузотолкающего конвейера).
- Вам не нужно перестраивать цех или менять пути.
- Достаточно добавить приводную цепь и систему управления, чтобы каретки начали двигаться самостоятельно.
Для нас в SPK GROUP проект на Переволоцком заводе — это подтверждение того, что отечественные системы могут эффективно справляться с тяжелыми грузами и сложными маршрутами. Сейчас мы применяем этот опыт при создании более масштабных систем на других объектах, где логика перемещения изделий будет еще сложнее. Несколько из них уже готовы, о них расскажем в будущем!
О том, как работает современная российская промышленность мы не только рассказываем, но и показываем в наших соцсетях:
Просто подписывайтесь на нас в VK, Youtube или заходите прямо на наш сайт, и узнавайте самые свежие новости из сферы промышленной окраски!