3D-печать бетоном длинных изделий.
Впервые нам понадобилось напечатать изделие длиной 3 метра. Видео
Мы печатаем входную группу для своего бизнес-центра. Над дверью в проекте было три элемента в ряд. Мы решили их объединить в один трехметровый элемент ради эксперимента, т.к. перевозка и монтаж будут осуществлены вилочным погрузчиком по территории бизнес-центра на расстоянии до 50 метров, соответственно дополнительных трудностей с отгрузкой и монтажом на объект не вызовет. В другой ситуации мы бы так не рисковали и разделили трёхметровое изделие на куски, напечатав три изделия отдельно на поддоне, чтоб спустя несколько часов после печати удобно переместить изделия рохлей.
Почему концепт Лерто - печать небольших изделий на поддонах? Потому что наша пятилетняя практика в 3D-печати бетоном показала в этом наибольшую эффективность. Мы за логику действий и экономическую целесообразность в бизнесе.
▪️ Первое, что осознают новые пользователи 3D-принтеров печатающих бетоном, что бетон тяжелый. Чем больше изделие, тем больше его масса. А если изделие длинное перемещать его ещё сложнее.
▪️ Второе, это скорость набора прочности. Первые часы после печати бетон как “засохшая печенька” вроде твердый, но еще хрупкий. Когда печатается длинное изделие ему необходимо набрать транспортировочную прочность, чтоб оно не сломалось под собственным весом. Соответственно, чем больше изделие, тем дольше его нельзя трогать после печати, занимая зону печати принтера.
▪️ Третье, в связи с тем, что на разрыв бетон в разы слабее, чем на сжатие, необходимо его армировать в процессе печати, а часто и после печати вкладывать арматуру и заливать полость в изделие товарным бетоном. Если изделие длинное, то и арматура в нем длинная, что требует не одного человека, а двух для укладки в процессе печати, тем самым увеличивая трудоемкость, а с ней и себестоимость.
▪️ Четвертый фактор, это усадка. Чем длиннее изделие, тем выше риск растрескивания из-за внутренних напряжений вызванных усадкой в процессе набора прочности.
В итоге, столкнувшись со всеми вышеупомянутыми сложностями вы получаете тяжелое, громоздкое изделие, которое сложно перевозить и монтировать. Потому нередкая практика в 3D-печати бетоном, резать длинные изделия болгаркой после печати для удобства транспортировки и монтажа, что конечно вызывает вопрос: “Зачем печатать большое и потом резать, если можно разделить изделие на стадии моделирования и напечатать отдельно?”. Например, если вам необходимо печатать длинные подпорные стенки, то лучше сразу смоделировать так, чтоб потом не нужно было подключать дополнительный тех.процесс в виде разрезания длинного изделия на небольшие, удобные для перемещения элементы.
Для жидкой подачи печатать большой периметр и после разрезать изделия это необходимость, т.к. при жидкой подаче на малом периметре бетонное тесто не успевает схватиться и держать на себе последующие слои. А в случае с сухой подачей, как у Лерто, бетонное тесто замешивается нужной густоты, быстрее схватывается, потому хорошо держит на себе последующие слои и при небольшом периметре изделия. Спасибо Алексею Розову, изобретателю технологии сухой подачи, за новые возможности в 3D-печати бетоном.
Таким образом, мы в очередной раз убедились, что печать длинных изделий несет за собой дополнительные риски. Можно, но зачем если на практике это экономически неэффективно.
Напоминание 156:
Начав печатать бетоном, пользователь понимает вышеописанное в первый же месяц и 99% изделий печатает на стандартизированных поддонах, потому что так удобно, безопасно и эффективно.
