Заниженная калорийностью продуктов: разбор ситуации и уроки для СМК

Нередко в медиапространствах разгораются “скандалы” о расхождениях между заявленной и фактической калорийностью продукта.

Когда согласно маркировке на упаковке, энергетическая ценность составляет достаточно низкую калорийность, а лабораторные исследования показывают превышение на 20 и более %.

Суть проблемы

Потребители, контролирующие рацион (в том числе люди с диабетом, спортсмены, те, кто следит за весом), сталкиваются с:

• нарушением права на достоверную информацию;
• риском срыва диетических планов;
• потенциальным ухудшением здоровья из‑за неучтённых калорий.

Почему возникают такие расхождения?

Типичные причины занижения калорийности в пищевой промышленности:

1. Ошибки в расчётах на этапе разработки
   Использование устаревших или неточных баз данных по составу ингредиентов, игнорирование потерь при обработке.
2. Изменения в сырье без пересчёта
   Поставщик меняет состав сахара, пектина или яичного белка — это влияет на энергетическую ценность, но документация не обновляется.
3. Некорректные методы анализа
   Применение упрощённых расчётных методов (по таблицам) вместо прямого калориметрического измерения.
4. Недостаточный входной контроль
   Отсутствие регулярных проверок сырья и готовой продукции в аккредитованных лабораториях.
5. Человеческий фактор
   Опечатки в документации, неверная интерпретация результатов тестов.
6. Экономические мотивы
   Сознательное занижение цифр для привлечения аудитории, следящей за калориями.

Как предотвратить подобные инциденты в рамках СМК?

Система менеджмента качества (СМК) должна включать комплексный контроль энергетической ценности:

1. Разработка рецептуры

• Составление полного рецепта с указанием массы всех ингредиентов.
• Расчёт калорийности (содержание белков, жиров, углеводов по каждому компоненту и всех добавок).
• Уточнение (в случае если есть потери после термической обработки).
• Перепроверка при любом изменении сырья (даже от того же поставщика).
• Определение итоговой калорийности и состав в пересчёте на 100 г.

1. Входной контроль сырья

• Обязательные тесты на содержание сухих веществ, жиров, углеводов для ключевых ингредиентов.
• Договоры с поставщиками о уведомлении об изменениях в составе.

1. Производственный контроль

• Регулярные замеры влажности, плотности, выхода продукции — параметры влияют на калорийность.
• Документирование всех отклонений в процессе.

1. Лабораторный контроль

• Ежеквартальные проверки готовой продукции в независимых лабораториях.
• Калибровка оборудования (весы, влагомеры) не реже 1 раза в 6 месяцев. Поверка согласно требованиям.

1. Управление документацией

• Автоматизация расчётов с помощью ПО.
• Двойная проверка этикеток перед печатью.
• Архив всех протоколов испытаний — минимум 5 лет.

1. Обучение персонала

• Ежегодные тренинги по ГОСТам и методам анализа.
• Чёткие инструкции для технологов по актуализации данных.

1. Обратная связь с потребителями

• Механизм быстрого реагирования на жалобы о несоответствии маркировки.
• Публикация результатов внутренних расследований .

1. Риск‑ориентированное мышление

• Анализ критических контрольных точек (ХАССП) для этапов, влияющих на калорийность.
• Планирование корректирующих действий на случай расхождений.

Выводы

Даже бренды с репутацией «натурального производителя» уязвимы к ошибкам в маркировке. Ключ к решению — не разовые проверки, а системная работа в рамках СМК/СМБПП:

• регулярный пересмотр расчётов;
• независимый лабораторный контроль;
• прозрачность для потребителей.

Для предприятий это не только вопрос соответствия ТР ТС 022/2011 , но и инвестиция в доверие клиентов. В эпоху осознанного потребления точность данных о калорийности становится конкурентным преимуществом.

Поможем с любыми вопросами и трудностями  в СМБПП (ХАССП).

Оставьте заявку на консультацию — и уже через 24 часа вы получите первые рекомендации.