Зачем нужно менять технологию
Михайловский ГОК располагает крупнейшими в мире запасами руды. Однако её состав сложен: она труднообогатимая.
— Прежняя технология переработки — магнитная сепарация — позволяла нам получать концентрат с содержанием железа не более 65 %. Из него мы производили около 15 млн тонн окатышей в год с содержанием железа 63 %. До определённого момента это было востребованное на рынке сырьё, — поясняет управляющий директор Михайловского ГОКа Антон Захаров.
Со временем очевидным стал тренд на более экологичное в сравнении с доменным процессом производство стали в электропечах, сырьём для которых, помимо лома, является прямовосстановленное железо в установках металлизации. Появился запрос на более высококачественный концентрат и окатыш.
Чтобы соответствовать новым стандартам, Михайловскому ГОКу требовалось кардинально улучшить качество концентрата. Это стратегическое решение единогласно поддержало руководство Металлоинвеста.
— Мы поставили амбициозную цель — добиться максимально возможного качества продукции, выйти на рынок как высококачественных доменных окатышей, так и занять нишу единственного в России производителя товарных окатышей DR-grade с содержанием железа более 67,0 % и кремния менее 2,5 % для установок металлизации, — отмечает Антон Захаров.
В чём преимущества технологии
Разработка и внедрение технологии стали прорывным ответом на глобальные вызовы отрасли. Новая схема обогащения — первое в России и СНГ комплексное решение для глубокой переработки неокисленных железистых кварцитов.
— В 2015 году на Лебединском ГОКе успешно внедрили технологию тонкого грохочения, которая почти вдвое увеличила производительность и улучшила качество. Мы решили адаптировать этот опыт, — рассказывает главный обогатитель Михайловского ГОКа Владимир Хромов. — Провели десятки экспериментов в нашей технологической лаборатории. В результате получили принципиально новую схему обогащения.
Сочетание тонкого грохочения, доизмельчения и обратной катионной флотации впервые позволило МГОКу выпускать концентрат премиального качества — с высоким содержанием железа. Технологию органично встроили в действующее производство: черновой концентрат с обогатительной фабрики теперь проходит дополнительную переработку на комплексе дообогащения концентрата (КДО).
Как воплощали проект
Для реализации проекта на Михайловском ГОКе возвели новый промышленный объект — корпус КДО. На площади почти 10 тысяч кв. метров выросло грандиозное сооружение длиной более 140 метров и высотой 36 метров (это примерно как двенадцатиэтажный дом!).
Параллельно специалисты смонтировали основное технологическое оборудование и ультрасовременную цифровую систему управления стоимостью свыше 800 млн рублей.
— Весь комплекс — наша собственная разработка, — продолжает Владимир Хромов. — Мы создавали базу с нуля, выполняли детальный инжиниринг. Проект с первого раза получил положительное заключение экспертиз. Надёжность технологии подтверждена на практике: КДО запустили 5 августа 2022 года, а уже в сентябре потребители получили первую партию окатышей нужного качества. Выход на проектные показатели занял всего два месяца.
Проект стал результатом слаженной работы всех служб Металлоинвеста, дочерних предприятий компании, а также профильных НИИ. Его отличает высокая степень научной новизны: инженерный коллектив МГОКа и управляющей компании получил два патента на изобретение.
Какое оборудование используют
В основе процесса — технология тонкого грохочения, уже доказавшая эффективность на обогатительной фабрике МГОКа. Здесь впервые в России применили сетку с ячейками размером в 53 микрона — в десять раз тоньше, чем у сита, на котором просеивают муку. А также — керамические фильтры, производительность которых — в два раза выше, чем у установленных на обогатительной фабрике дисковых.
Для дополнительного измельчения концентрата в КДО установили три крупнейшие в мире мельницы ультратонкого помола. Высота каждой — 26 метров.
— Принцип их работы — не удар, а истирание. Такой способ — более мягкий и точный. Он идеально подходит для нашей руды, — объясняет начальник обогатительной фабрики Андрей Сычев. — С помощью шаров диаметром 20 мм мы измельчаем концентрат до крупности в 25 микрон — тоньше человеческого волоса! Подобных решений в России — единицы.
Кроме того, новые мельницы на 30-40 % энергоэффективнее работающих на фабрике.
— Для финального обогащения мы выбрали флотацию, — говорит начальник управления технического контроля Игорь Гридасов. — В лаборатории комбината провели исследования, подбирая параметры и оптимальный реагентный режим. После чего провели тендер и выбрали отечественного поставщика флотационного оборудования.
Что получили в итоге
Новая технология позволила повысить содержание железа в концентрате до рекордных 71 %, а долю диоксида кремния снизить до менее 2%.
— Это самое высокое качество, которое можно получить, — подчёркивает Владимир Хромов. — Концентрат с такими параметрами позволяет производить высококачественные окатыши, которые могут служить сырьём для выпуска прямовосстановленного железа.
Проект значительно расширил сырьевую базу предприятия, позволив вовлечь в переработку все типы руд месторождения.
— С запуском КДО Михайловский ГОК начал выпуск лучшего концентрата в России и вошёл в число лидеров по этому показателю, — констатирует Антон Захаров. — Новое качество продукции устроит всех без исключения потребителей. Более того, теперь мы можем им гибко управлять, выпуская продукцию с содержанием железа от 67% до 71%.
Кроме того, КДО станет ключевым звеном для будущего Михайловского завода прямого восстановления железа.
Евгений Дмитриев
Фото Руслана Шамукова
Михаил Мишустин,
премьер-министр России:
— Роль вашего труда и ваших коллег, ваших трудовых коллективов велика. Хочу отдельно сказать о награждении авторов уникальной комбинированной технологии получения концентрата премиального качества для производства железа прямого восстановления. Это особый вклад в укрепление позиций Российской Федерации на мировом рынке.
Ринат Исмагилов,
директор по техническому развитию Металлоинвеста:
— Правительственная премия — это признание заслуг нашей команды. Разработанная технология уже доказала свою эффективность в условиях реального производства: она позволяет получать качественное железорудное сырьё даже из сложной по составу, труднообогатимой руды. Это шаг вперёд в развитии горно-металлургической индустрии и расширении сырьевой базы для производства железа прямого восстановления.