Внедрение аддитивной технологии в строительной отрасли.
Консерватизм строительной отрасли оправдан стремлением к безопасности, надежности и долговечности. Новые технологии несут в себе риски, которые не готовы брать на себя строительные компании, но без смелых экспериментов человечество не внедрило бы автоклавный газобетон, минеральную вату и экструдированный пенополистирол, так широко применяемый в современном строительстве.
Российский девелопер Эталон Групп десятилетиями вносит свой вклад в развитие строительной отрасли, и открыв собственный Технопарк в Санкт-Петербурге они начали внедрение аддитивного производства.
Изучив всех производителей они выбрали Лерто принтер, как самый автоматизированный. Только Лерто принтер, кроме встроенного в экструдер смесителя бетона с функцией автопромывки, имеет удобные неподвижные картриджи для сухой смеси и воды.
От идеи до готовой к 3D-печати модели потребовалось несколько часов работы дизайнера. Далее конструкцию высотой 3,5 метра Лерто принтер печатал частями. Четырнадцать элементов напечатал за 28 часов. Каждый элемент печатался 2 часа на отдельном поддоне. Как это было показывали в этом видео. Дополнительно напечаталось два больших вазона. Каждый печатался 4 часа. После сборки получилась уникальная входная группа. Результат в этом посте
Почему входные группы и малые архитектурные формы проще и быстрее внедрить, чем несъемную опалубку для стен дома?
▪️Сухая смесь для 3D-печати бетоном производится на автоматической линии специализированного производителя и имеет сертификат, а метод создания малой формы не имеет значения. Отливали вы его в форму или экструдировали послойно.
▪️Касательно входной группы. Напечатанные слои не несут нагрузку, потому рассчитывать при печати ее не надо. Металлический каркас на который надеваются напечатанные изделия или монолитный железобетон залитый в напечатанную несъемную опалубку обеспечивают конструкционную прочность. Всё это прописано в СНИП и полностью законно к применению.
▪️Экономика проста. На эту входную группу ушло 1,5 тонны белой смеси. Сегодня у производителя компании Боларс она стоит 30 рублей за килограмм. Плюс стекловолоконная арматура, монтаж и расходные материалы. Учитывая эти затраты стоимость одного квадратного метра поверхности стены выходит ~6000 рублей.
Каждый строитель знает, что уникальная форма стены это долго, дорого и трудоемко. 3D-печать бетоном решает эти проблемы. Пример Эталон Групп - всем девелоперам пример! Они не стали уходить в долгие изыскания, испытания и сертификацию нового метода строительства несущих конструкций, а протестировали самый короткий путь к внедрению, решив печатать входные группы и малые архитектурные формы.
Эталон Групп поделились с нами, что в дальнейшем планируют программировать 3D-модель так, чтоб на фасаде входной группы сразу распечатывался и номер парадной, а может и название ЖК.
Напоминание 154:
Порой стоит посмотреть на ситуацию с другой стороны. Иной взгляд может подсказать неожиданное решение.
