Спустя почти три года простоя калужского автозавода люди вернулись на рабочие места. После ухода немецкого концерна из России, завод, ранее выпускавший автомобили Volkswagen, оказался законсервированным на несколько лет. В этом году российский «АГР Холдинг» в сотрудничестве с китайской технологической компанией Defetoo запустили новое производство автомобилей. Теперь с заводя выходят новые машины под брендом TENET, позиционирующиеся, как российские, но на деле - это ассимилированные модели Chery.
От основания до остановки производства
Калужский автозавод был построен компанией Volkswagen в середине 2000-х и запущен в работу в конце 2007 года. Предприятие изначально было ориентировано на полноценный цикл производства – со сваркой кузовов, окраской и сборкой. Здесь выпускались самые популярные модели концерна для российского рынка: седан Volkswagen Polo, кроссовер Tiguan, а также лифтбек Skoda Rapid. Мощности завода позволяли собирать до 225 тысяч автомобилей в год, а на сопутствующем моторном производстве изготавливались бензиновые двигатели 1.6 MPI для массовых моделей. Такой масштаб делал калужскую площадку одним из ключевых предприятий автопрома в России. Кризис наступил весной 2022 года, когда выпуск машин был остановлен. В 2023 году Volkswagen окончательно свернул бизнес в РФ и продал калужский завод. Так предприятие перешло под контроль отечественной компании.
Новое начало с АГР Холдинг c брендом TENET
Весной 2025 года были объявлены намерения создать новый российско-китайского автомобильный бренд TENET. Планировалось наладить выпуск современных кроссоверов с использованием китайских технологий на законсервированных мощностях в Калуге. В августе 2025-го, на бывшем заводе Volkswagen началось производство четырех модели TENET. На первом этапе стартовало производство трех кроссоверов – моделей T7, T4 и T8
Tenet T7 стал флагманским пятиместным SUV, компактный T4 нацелен на городской сегмент, а семиместный T8 рассчитан на большую семью. Первый серийный Tenet T7 сошел с конвейера уже в конце августа 2025 года, а всего через три недели к производству добавились младший T4 и крупный T8
Сегодня завод вышел на результат 41 автомобиль в час, что подтверждает успешность и интенсивность перезапуска.
Возвращение опытных специалистов
Быстрому возобновлению производства в Калуге поспособствовало возвращение прежних сотрудников, ранее работавших под управлением Volkswagen. На обновленные конвейеры пришли специалисты, привыкшие к строгим немецким требованиям производства. Более половины нынешних сотрудников имеют стаж работы на этом заводе более десяти лет, и общее число работников вновь превысило 4 000 человек. Для региона это означало не только сохранение рабочих мест, но и новую привлекательность среднего технического образования, специалистов которого сейчас не хватает. Опытный персонал, знакомый с передовыми стандартами, позволил наладить выпуск машин максимально быстро.
Сварка кузовов: роботизация на 90%
После консервации и смены моделей производственные цеха потребовали модернизации, и завод начали фактически перестраивать под новую продукцию. В цехе сварки кузовов полностью поменяли оснастку конвейера под кузова новых кроссоверов и внедрили современные системы автоматического контроля геометрии и жёсткости кузова. Теперь процесс сварки стал более автоматизирован. Автоматизировали 90% сварных работ. На линии установлено 300 роботов, которые суммарно проваривают около трёх метров сварочных швов на каждый кузов. Перед запуском было сварено порядка 200 опытных кузовов, и каждый из них проверялся по более чем 2000 параметров, в том числе и на разрыв и проверку герметичности дымным тестом.
Окраска: повышенная антикоррозийная защита
После сварки кузова проходят через полностью обновлённый окрасочный комплекс. Как заявляют на заводе, больше внимание уделено антикоррозийной защите для нашего климата. Окрасочный цех перенастроили с учётом конструктивных особенностей новых моделей, внедрив автоматические процессы подготовки поверхности. В частности, автоматизированная фосфатировка металла и катодное электрофорезное грунтование по системе RoDip: кузов целиком погружается в ванну с грунтовочным раствором и переворачивается в ней. Это позволяет грунту проникнуть во все скрытые полости кузова и растечься там равномерно. Заявленная толщина защитного слоя 120–130 микрон, а это несколько выше стандартного уровня.
Далее кузов отправляется в сушильную печь для термической сушки грунта, после чего все швы проходят герметизацию – сварные и вальцованные соединения покрывают специальными PVC-материалами. Нижняя часть кузова и скрытые полости обрабатываются плотным слоем воска для дополнительной антикоррозийной защиты.
Все операции окраски – от нанесения вторичного грунта до распыления базовой эмали и финального лака – выполнены в полностью роботизированном режиме. На участке работают 57 покрасочных роботов, которые синхронно окрашивают кузов снаружи и изнутри, добиваясь идеальной равномерности покрытия и высокой стойкости ЛКП.
Помимо этого, на заводе создали специальные посты для оклейки дверей защитная плёнкой, которая должна предохранять кромки от сколов, а в технологические полости заливается дополнительный воск.
Кстати, есть и любопытный штрих: перед окраской кузова с его поверхности удаляют мельчайшую пыль с помощью… перьев австралийского страуса эму
Этот нестандартный, но эффективный метод очистки давно применяется на заводах для удаления пыли и статики с поверхностей кузова.
Сборка: «умный» конвейер и цифровой контроль
Финальная сборка также претерпела серьёзные изменения. Ключевой этап здесь – так называемая «свадьба», когда на специальном посту происходит соединение кузова с ходовой частью: к уже окрашенному кузову крепятся подвеска, двигатель, коробка передач и другие агрегаты, превращаясь в единый автомобиль. Все последующие операции доводят машину до готовности. Собирается салон, укладывается проводка, вставляются стекла и прочее оснащение. Конвейерные линии были полностью перенастроены под новые модели, плюс добавлено много нового оборудования. Практически каждый рабочий пост оснастили электронным инструментом – гайковёртами и шуруповёртами с программируемой памятью настроек. Компьютеризированная система на каждом таком инструменте контролирует момент затяжки, количество оборотов и скорость вращения на каждом резьбовом соединении. Если хотя бы один крепежный элемент затянут не по спецификации, система не позволит отправить автомобиль дальше по конвейеру. Таким образом, человеческий фактор в критически важных операциях сведен к минимуму.
Параллельно была внедрена новая ИТ-система подачи деталей. Она отслеживает сборку автомобиля в режиме реального времени и оптимизирует подачу исходя готовности того или иного этапа. Ежесуточно на конвейер подаётся до 600 тысяч компонентов – от крупногабаритных узлов до мелких крепежей. Специальное программное обеспечение распределяет эти детали по конкретным автомобилям, гарантируя, что каждая запчасть попадёт в «свой» экземпляр машины. Таким образом, на конвейере полностью исключены ошибки комплектования.
Люди по-прежнему играют важную роль в сборке, но их труд стал менее монотонным и более высокотехнологичным благодаря таким «умным» помощникам.
Многоуровневый контроль качества
Развёрнутая заново производственная линия сопровождалась внедрением новой системы контроля каждой стадии. Проверки стали многоступенчатыми: на первом этапе каждый следующий участок контролирует качество работы предыдущего, отслеживая возможные огрехи сразу по ходу сборки. Затем отдел технического контроля выборочно отбирает автомобили из каждой партии и отправляет их в специальный аналитический центр. Там машины подвергаются тщательной проверке по множеству параметров – от точности геометрии кузова до работоспособности всех систем и узлов.
На предприятии применяются продвинутые системы неразрушающего контроля: оптическая калибровки геометрии кузова, ультразвуковая и рентгенографическая дефектоскопия, которые автоматически выявляют любые отклонения.
В теории все выглядит очень не плохо. Соответствует мировым практикам производства автомобилей. Но как это все отразится на реальных автомобилях мы с вами увидим после некоторого накопленного опыта эксплуатации. А сначала посмотрим, как машины пройдут свой первый гарантийный срок.