Рамы и навесные элементы автомобилей «Урал» работают не в тепличных условиях. Это строительные площадки, северные регионы, пыль, грязь, перепады температур и постоянные нагрузки. Покрытие на таких деталях — вопрос не внешнего вида, а ресурса и надежности.
Именно поэтому к окраске здесь относятся как к технологическому этапу, а не как к финальному косметическому процессу. На заводе «Стройдормаш» в Арамиле для этого запущена окрасочная линия SPK Group, рассчитанная на обработку рам и навесных элементов кузовов автомобилей «Урал».
Разберемся, как устроен этот процесс и за счет чего он работает стабильно.
Подготовка поверхности: зачем детали проходят дробеструйную обработку
Перед окраской металл необходимо подготовить. Для этого нужно сформировать поверхность, на которой покрытие действительно будет держаться.
Изделие загоняется в дробеструйную камеру. Там оно обрабатывается потоком абразива, который снимает загрязнения, окалину и одновременно придает поверхности нужную шероховатость. За счет этого повышается адгезия — краска лучше сцепляется с металлом и дольше сохраняет свои свойства в эксплуатации.
В дробеструйных камерах SPK Group применяется замкнутый цикл обращения абразива. После обработки дробь попадает на решетчатый настил, под которым расположен скребковый механизм. Лопастная система подает абразив к элеватору, далее он проходит через воздушно-каскадный сепаратор, где очищается от пыли и мусора, и возвращается в рабочую зону.
Такой подход позволяет использовать один и тот же абразив многократно без потери качества обработки и без простоев в работе.
За стабильность подачи отвечает напорный агрегат. Он подает абразив под постоянным давлением, обеспечивая равномерную обработку поверхности. Внутри агрегата две камеры: пока из рабочей зоны дробь подается к операторам, тамбур-шлюз заполняется и по сигналу датчика автоматически пересыпает абразив обратно в рабочую камеру.
Воздух, пыль и безопасность: как устроена вентиляция дробеструйной камеры
Один из ключевых элементов дробеструйной камеры — вентиляционно-фильтровальная установка. Она отвечает за очистку воздуха до санитарных норм и стабильные условия работы операторов.
На линии установлена ВФУ нового образца с системой пожаротушения. Производительность установки — до 30 000 м³/ч, количество фильтров — 27 штук. Система улавливает пыль и мелкие частицы абразива на всех этапах работы камеры.
Вся автоматика камеры построена по многоступенчатой логике. Рекуперация абразива, вентиляция, фильтрация и работа скребкового пола объединены в единый сценарий. Камера отрабатывает полный цикл — от подачи абразива до автоматического отключения всех систем после завершения обработки.
Окраска и сушка: модернизированная камера под реальные задачи производства
После подготовки изделия поступают в окрасочно-сушильную камеру. Особенность этого проекта в том, что камера была установлена еще в 2015 году и по запросу заказчика прошла модернизацию.
Вентиляционные агрегаты, горелки и шкаф управления продолжили работать, но сама камера была адаптирована под новые задачи. Изменились габариты, появилась перегородка, разделяющая камеру на две зоны. Были заменены сэндвич-панели, установлены новые ворота, двери, светильники и напольные решетки.
Воздух подается через приточные фильтры, проходит подогрев и равномерно распределяется по потолочным каналам. Вытяжка расположена в полу. Потоки движутся навстречу друг другу, формируя устойчивое давление по всему объему камеры.
За воздухообмен отвечают приточный и вытяжной вентиляторные агрегаты с двигателями во взрывозащищенном исполнении, что позволяет безопасно работать во всех режимах — от окраски до сушки.
Многоступенчатая фильтрация и управление режимами
Под напольными решетками расположена вытяжная зона с лабиринтными фильтрами. Она удаляет излишки краски и пыль, а многоступенчатая фильтрация очищает воздух на каждом этапе процесса.
Карманные фильтры задерживают крупные частицы, потолочные — мелкую взвесь, а фильтры в приемной зоне улавливают осадки краски и пыль с пола камеры.
Все режимы работы задаются с центрального пульта управления. Оператор контролирует температуру, скорость вентиляции и время циклов окраски и сушки.
В режиме окраски камера поддерживает температуру 20–24 °C и подачу свежего отфильтрованного воздуха. После нанесения покрытия камера автоматически переходит в режим сушки. Воздух нагревается до 60–90 °C, а часть тепла возвращается в систему через пластинчатый рекуператор. Это ускоряет прогрев и снижает энергопотери.
В тексте много внимания уделено подготовке поверхности, воздуху и фильтрации, потому что именно эти вещи сильнее всего влияют на результат окраски. Когда деталь заходит в покраску в одном и том же состоянии, а внутри камеры не гуляют температура и потоки воздуха, нанесение слоя проходит стабильно, без перекосов по толщине и без проблем на кромках и сварных швах.
Для деталей автомобилей Урал это особенно важно. Рамы и навесные элементы крупные, нагруженные, с большим количеством сложных зон. Любые отклонения в условиях сразу вылезают в этих местах — не во время окраски, а уже в эксплуатации.
Поэтому здесь столько внимания уделяют не самому моменту нанесения краски, а всему, что его окружает. В итоге окраска получается предсказуемой от партии к партии — именно такой, какая требуется для тяжелой техники, которая потом работает вне цеха.
О нашей работе мы не только рассказываем, но и показываем ее в наших соцсетях:
Просто подписывайтесь на нас в VK, Youtube или заходите прямо на наш сайт и узнавайте самые свежие новости и кейсы из сферы промышленной окраски!