Сжатый воздух, который связывает технологический процесс деревообрабатывающего цеха воедино, от циклов автоматических линий до тонкой работы пневмоинструмента в руках мастера. Специфика деревообработки предъявляет к компрессорным системам уникальные требования, поговорим сегодня про них.
Абразив из дерева
Главный враг для компрессорного оборудования в этой отрасли – агрессивная рабочая среда. Воздух в цехе насыщен мельчайшей древесной пылью, натуральным абразивом для трущихся частей компрессора и серьезной угрозой для пневмосети.
Классический пример – винтовой компрессор, установленный в непосредственной близости от шлифовального участка. Без многоступенчатой системы входящей фильтрации, включающей циклонные сепараторы и фильтры тонкой очистки, твердые частицы быстро выводят из строя дорогостоящий винтовой блок и масло сепаратора.
Поэтому ведущие производители оборудования, такие как Atlas Copco или Kaeser, для деревообрабатывающих предприятий рекомендуют установку с вентиляционной линией, которая забирает воздух из менее запыленной зоны.
Когда воде нет места в рабочем процессе
Второй критический фактор в окружающей среде цеха – влажность. Древесина сама по себе гигроскопична, и для её качественной обработки часто требуется сухой сжатый воздух. Попадание конденсата в пневмолинии вызывает коррозию арматуры, разбухание и выходе из строя пневмоцилиндров в станках с ЧПУ, а главное – вода деформирует и портит заготовки.
Влага, которая оседает на деревянной поверхности перед нанесением лака или краски, создает дефекты отделки. Чтобы не допустить брака, компрессорные станции комплектуют эффективным осушителем воздуха. Для большинства задач достаточно осушителя рефрижераторного типа, понижающего точку росы до +3°C.
Правильно распределенная нагрузка
Эксплуатационная нагрузка также имеет значение. Деревообработка обычно требует воздух не в стабильном режиме, а с пиковыми нагрузками. Например, при одновременной работе нескольких станков с пневмоподачей, циклах обдува заготовок на конвейере или работе пневмогвоздезабивных пистолетов в зоне сборки.
Использование компрессора постоянной производительности в таком режиме приводит к частым холостым запускам, перерасходу электроэнергии и износу. Чтобы снизить затраты энергии и износ оборудования на эти нагрузки, применяют частотно-регулируемые приводы (ЧРП). Компрессор с ЧРП плавно подстраивает производительность под реальное потребление цеха, и это снимает все негативные проявления «рваной» работы инструмента, а также дает экономию энергии в диапазоне 20-35 процентов.
А что по трубам?
Грамотное проектирование самой пневмосети тоже влияет на стабильную и беспроблемную работу цеха. Кольцевая схема разводки с правильно подобранным диаметром труб (часто из оцинкованной стали или нержавеющей стали для исключения коррозии) и уклонами для слива конденсата поддерживает стабильное давление во всех точках потребления. В свою очередь, такие ошибки, как использование пластиковых труб малого диаметра, приводят к падению давления в пневмосети. Отсюда некорректная работа инструмента и рост брака.
Резюмируем: компрессор в деревообрабатывающем цеху имеет значение, его грамотный подбор, продуманное оснащение фильтрами и осушителями, а также интеллектуальное управление могут повысить продуктивность всего производства, качество конечного продукта, а также снизить объем операционных расходов.
Инвестиции в качественную подготовку сжатого воздуха быстро окупаются за счет меньшего количества брака, нормальной работы станочного парка и сэкономленной электроэнергии.