Полная электрификация легковых автомобилей и внедрение тяговых батарей привело к совокупному увеличению веса и повышенной нагрузке на узлы подвески, что не могло не отразиться на конструкции ступичных подшипников. Помимо добавленного веса батареи (в среднем 400 - 500 кг), электроавтомобили обладают значительно большим крутящим моментом в сравнении с двигателями внутреннего сгорания, что также увеличивает требования к ступичным подшипникам.
Для соответствия новым требованиям разработан и внедряется совершенно нетипичный вариант модульного ступичного подшипника с тремя рядами тел качения, отличающихся диаметров.
Внешний ряд, как наиболее нагруженный, реализован телами качения большего размера, а внутренние два ряда шариков практически в два раза меньшего диаметра, при этом с также отличающимися диаметрами дорожек тел качения (!)
По сравнению с двухрядными подшипниками такой вариант реализации позволяет передавать большую нагрузку в сравнимых габаритах, сохраняя ресурс и оптимизируя жесткость конструкции.
Такие подшипники предназначены для ведущих и не ведущих осей, экономя средства при разработке моделей автомобилей с разными типами привода и оснащением. Доказанное снижение потерь качения подшипника вплоть до 34% снижает энергопотребление и увеличивает дальность хода на одном заряде.
Из инноваций - торцевое орбитальное зацепление, применяемое для стыковки с приводной осью. Измененная конструкция уплотнений, особые патенты в сепараторах, направляющих шарики во время вращения, полностью синтетическая смазка с защитой от ложного бриннелирования (дефект подшипников качения, при котором на поверхности колец появляются регулярно следующие друг за другом поперечные риски, развивающиеся в заметные отпечатки. Это следствие пластических деформаций металла в местах контакта из-за перенапряжения).
Всё это, вместе взятое, выглядит как устанавливающие новый отраслевой стандарт решения для автомобилей на электротяге.