Одна из самых распространенных и дорогостоящих проблем в цеховых пневмосетях – перегрузка воздушного винтового компрессора. Тихий саботаж, который сокращает ресурс дорогостоящего оборудования и в итоге выливается в шестизначные суммы на ремонт и невыполненные планы.
Допустим, в цехе работает один надежный винтовой компрессор. К нему подключены и покрасочная камера, и пескоструйный аппарат, и пневмогайковерты, и даже система пневмотранспорта. Вроде бы, суммарная производительность подобрана верно. Но почему-то в часы пиковых нагрузок компрессор перегревается, а то и вовсе останавливается, парализуя работу целого участка.
Главный враг винтового блока – количество пусков и остановок при перепадах в потреблении сжатого воздуха. Каждый пуск компрессора под нагрузкой как микрокатастрофа. В этот момент электродвигатель испытывает токовые перегрузки, в несколько раз превышающие номинальные. Винтовой блок подвергается максимальному крутящему моменту при отсутствии смазывающей масляной пленки.
Как избежать постоянного негативного воздействия на компрессор? Есть некоторые практические решения, которые доказали свою эффективность.
Правильная конфигурация парка
Это не всегда значит «купить компрессор больше». Часто эффективнее работает связка «компрессор базовой нагрузки + пиковый компрессор».
Например, цех стабильно потребляет 5-6 м³/мин, но 3-4 раза в смену на 15-20 минут нагрузка взлетает до 10 м³/мин (при запуске всех пескоструев). Гонять один мощный компрессор на 10 м³/мин вхолостую 90% времени – расточительно и для него вредно. Гораздо грамотнее настроить работу двух аппаратов: основной компрессор на 6 м³/мин работает постоянно, а при падении давления ниже заданного порога автоматически подключается второй, пиковый компрессор на 4-5 м³/мин. Это снимает основную нагрузку с первого агрегата и радикально сокращает количество его пусков/остановок.
Регулирование частоты оборотов двигателя
Частотное преобразование - практически панацея от проблемы «старт-стоп» и постоянный спутник компрессоров на крупных производствах с нестабильным потреблением сжатого воздуха. Такой компрессор не выключается, а подстраивает скорость вращения винтового блока под текущее воздухопотребление.
Частотный преобразователь плавно снижает обороты электродвигателя, когда цеху нужно меньше воздуха, и так же плавно их наращивает при росте потребления. Он работает в диапазоне, ориентировочно, от 30% до 100% своей производительности. Это позволяет поддерживать давление в ресивере в оптимальном коридоре (±0,1 бар), что критически важно для чувствительного пневмооборудования.
С помощью частотного регулирования можно достичь экономии энергопотребления до 30-40% и кардинального увеличения ресурса механической части.
Добавляем запаса в буфер
Еще одно простое, но часто недооцененное решение – увеличить объем ресивера. Стандартный ресивер на 500 литров может отставать от потребностей производства. Установка дополнительного ресивера объемом 1000-2000 литров создаст стратегический запас сжатого воздуха и сгладит пики потребления.
Подытожим: избежать перегрузки винтового компрессора в системе с множеством потребителей – задача комплексная. Это не вопрос замены одного агрегата, это вопрос проектирования и управления всей пневматической инфраструктурой.