В предыдущих постах я рассказывал о пути и причинах создания станка и его «путешествиях» по форумам, фестивалям и праздникам. Сегодня — о самом процессе: как собрать станок из простейших материалов.
С ними мы можете ознакомится по ссылке :
Часть 1.
Первый заказ
Летом мне поступил заказ на изготовление двух станков — тех самых, что были представлены на моём мастер‑классе в парке.
Изначально я относился к этому заказу довольно скептически. На фоне усталости от ажиотажа вокруг этого полугодового проекта, а также из‑за плотного личного графика (продолжались ЕГЭ, ремонт в квартире и другие дела) я не был уверен, что сотрудничество состоится. Обычно такие договорённости, заключенные на ходу, в толпе, рассыпаются ещё на этапе переговоров.
Однако, заказчица проявила настойчивость: она перезвонила, напомнила о себе, и, в итоге, мы чётко согласовали сроки и цену.
А опыта в ценообразовании у меня не было, цену сказал наобум, к тому же изготовление нового станка заняло больше времени, чем первый экземпляр. Впрочем, лето и отпуск позволили выполнять работу без спешки и в комфортном темпе. Параллельно освоил новое оборудование (купленное еще в мае).
Хватит предисловий — перейдём к сути. Рассмотрим пошагово, как именно создавался станок.
Процесс
Этап 1: подготовка материалов
Первый шаг — материалы. Ну что, берём то, что есть под рукой! На складе завалялась фанера — не шедевр, конечно, запасов больших листов требуемого качества уже не осталось. Но тратить деньги на новый лист? Не мой метод. Правда, пришлось повозиться, чтобы довести её до ума при помощи наждачки.
Этап 2: разметка и выпиливание стенок.
На листы фанеры толщиной 10 мм с помощью линейки и карандаша были нанесены контуры основных стенок изделия. Далее по размеченным линиям детали выпилены простым лобзиком.
Следующий важный этап — обработка краёв. После выпиливания лобзиком, некоторые кромки остаются со сколам и заусенцами. Для их обработки я использовал кромочный фрезер с полукруглой насадкой. В результате края приобрели аккуратный вид.
Этап 3: создание валиков.
Тут я немного поэкспериментировал с конструкцией. В отличие от магазинных станков, где обычно стоит один валик с рейкой, я сделал две параллельные планки. Теперь нити наматываются без проблем!
Да, выглядит чуть массивнее, но мне так симпатичнее, чем прорезь в бруске или болтающаяся на ниточках рейка. Забавно, что в последней версии станка (от 4.11.2025) я всё‑таки вернулся к рейке на ниточках для уменьшения размера валика!
Для валов взял бруски 20 на 20 мм. Сначала подрезал их до нужного размера, а потом хорошенько подогнал — важно было добиться идеальной параллельности. Без этого конструкция могла бы «поплыть»! Все бруски были обработаны на фрезерном станке с целью снятия острых углов и придания кромкам гладкой, закруглённой формы.
Для соединений были изготовлены планки с вырезами под круглые валики и параллельные планки. Данная работа стала первым опытом эксплуатации станка с ЧПУ CNC 3018, полученного в качестве подарка на день рождения.
И вот что скажу: станок — просто чудо! Детали получаются идеальные, чёткие. Представьте: на одну деталь уходит всего 15 минут. Если бы делал вручную — потратил бы куда больше времени. Первая примерка — и вуаля: всё подходит идеально!
И не важно, что пока добивался таких результатов, перепортил немало фанеры.
Решил не тащить станок в мастерскую. Наивный! Без вытяжки опилки разлетелись по всей квартире.
В итоге меня… Выгнали! Да‑да, именно выгнали — вместе со станком. Потому что убирать опилки из каждого угла, каждой щели и даже из любимых тапочек — удовольствие ниже среднего.
Этап 4: подгонка и "храповый" механизм
После подготовки крупных деталей выполнена предварительная «сухая» сборка конструкции. В местах с повышенным трением проведена дополнительная подгонка и шлифовка поверхностей для обеспечения свободного хода элементов.
Помните, я начал осваивать ЧПУ‑станок? Так вот, моя лень (в хорошем смысле!) тут же пошла в рост!
Раньше, в первой версии станка, мне приходилось вручную чертить шестерню стопорного механизма — кропотливая работа, скажу я вам. А теперь… пара движений в векторной программе — и готово!
Результат: аккуратные шестерня и «собачка».
К моменту сборки станка был получен лазерный модуль мощностью 0,5 Вт. Честно говоря, возможности у него скромные: ни резать, ни творить чудеса он не умеет. Но пару простых надписей он на нести сможет.
Этап 5: Бердо
- Самый простой этап моей работы — создание бердо. Но без него невозможно обеспечить процесс переплетения нитей в единое полотно!
Современные ручные ткацкие станки часто используют «два в одном» — бердо и ремизку в одном изделии. Давайте разберём, зачем они нужны:
- Бердо — как гребень для нитей: подбивает и выравнивает уток, чтобы полотно получалось плотным и красивым.
- Ремизка — хитрый помощник: разделяет нити основы на чётные и нечётные, создаёт «окошко» (зев), куда потом прокладывается уток.
Для изготовления моей версии бердо были использованы рейки толщиной 5 мм и деревянные палочки для мороженого.
С помощью ЧПУ‑станка в одной из реек были выполнены точные прорези. Их назначение — утопить палочки от мороженого и обеспечить равномерное расстояние между элементами берда. Технология позволила добиться строгой геометрии и повторяемости шага между деталями.
А теперь — самое приятное: собираем всё как конструктор! Все детали уже готовы, осталось только соединить их вместе.
Как только клей высох, приступаем к следующим шагам:
- Сначала аккуратно просверливаем отверстия в палочках — всё по разметке, чтобы ничего не перекосило.
- Потом берём наждачку и шлифуем места сверления: убираем все заусенцы, которые остались после дрели.
- Приклеиваем сверху вторую рейку.
- Общая шлифовка
Получается ровно и красиво — никаких торчащих «щёточек» из дерева. Теперь детали готовы к финальной сборке!
Этап 6: Сборка.
Ну что, финальный рывок! Теперь собираем всё воедино:
Продеваем через отверстия поперечные рейки и валики — они добавят жёсткости.
Устанавливается храповой механизм и стопорные кольца для фиксации подвижных элементов при вращении. Добавляем ручку.
За кадром, на станке были изготовлены основные стойки бердо. Конструктивная особенность стоек — возможность опускания для транспортировки, что позволяет сократить габаритную высоту изделия в 2 раза.
Монтаж стоек выполняется в центральную зону конструкции — в специально предусмотренные пазы с выступами. Фиксация осуществляется с помощью винта и гайки «барашек»
Ну вот и всё — сборка завершена! Жаль, что не удалось запечатлеть каждый шаг на фото, но главное — результат налицо.
Ну что, финальный штрих! Решил обработать станок маслом — чтобы и защитить древесину привести в благородный вид.
Станок уже отправился на своё новое «место жительства» — в Рыбинск. Теперь он там трудится и, надеюсь, радует своего владельца
Ну что, пора рассказать о том, как мой станок эволюционировал!
Вторая версия — это уже совсем другой уровень. Я учёл все косяки первой попытки и добавил кучу нового. За время работы:
- научился обрабатывать древесину новыми способами;
- понял, что можно сделать лучше;
- внёс массу улучшений в конструкцию.
А недавно я закончил ещё одну итерацию — и она снова заставила меня пересмотреть подход к делу.
Обещаю: как только доведу всё до ума и исправлю последние недочёты, обязательно покажу вам новый станок во всей красе!