Предприятия регулярно сталкиваются с ситуацией: партия деталей уходит в окраску, но результат оказывается разным. Одни изделия выглядят хорошо и держат покрытие, а у других через месяц начинаются пузыри, сколы или пятна коррозии. Визуально до окраски все заготовки были одинаковыми, технологический процесс один и тот же, но на выходе партия «распадается» на качественные и бракованные изделия.
В итоге появляются жалобы от заказчиков, возвраты, простои на перекраску. Для производства это значит — лишние затраты, сбитые сроки и потеря репутации. Логично возникает вопрос: почему детали из одной партии ведут себя по-разному и как этого избежать?
Откуда берутся различия
Причин может быть несколько. Но если отойти от конкретной краски или настроек оборудования, почти всегда проблема в самой поверхности металла. Даже в одной партии она редко бывает одинаковой.
- У части деталей на поверхности остаётся ржавчина или окалина после резки и сварки.
- У других есть налёт грязи или пыли, который не виден глазом, но мешает сцеплению краски.
- Металл может иметь разную структуру поверхности: где-то шероховатый, где-то слишком гладкий.
- При ручной подготовке часть деталей зачищена лучше, часть хуже — отсюда и разница в результате.
- Если заготовки полежали в сыром цехе или на улице, на них уже могла появиться микрокоррозия, которая проявится только после окраски.
Что решает дробеструйная обработка
Все эти различия приводят к одному — неравномерному покрытию и слабой адгезии. Чтобы этого не происходило, на производстве используют дробеструйные камеры. Они приводят все заготовки к единому состоянию: чистый металл с заданной шероховатостью.
- Ржавчина и окалина снимаются полностью, металл становится одинаково «свежим» по всей поверхности.
- Пыль и налёт удаляются потоком дроби и вентиляцией.
- Шероховатость создаётся контролируемая, под оптимальное сцепление краски.
- Человеческий фактор исключается: камера обеспечивает стабильный результат на всех деталях.
- Микрокоррозия удаляется до чистого металла.
В итоге после дробеструйки вся партия деталей ведёт себя одинаково при окраске.
Как работает дробеструйная камера
Процесс начинается с того, что изделие заезжает внутрь камеры. Оператор работает в защищённой зоне и направляет поток дроби на поверхность металла. Абразив подаётся из напорного агрегата под высоким давлением, ударяется о поверхность и сбивает всё лишнее: ржавчину, окалину, старую краску, грязь.
Дробь не расходуется одноразово. Камера устроена по замкнутому циклу: после удара частицы падают вниз, на скребковые полы. Специальные металлические лопасти двигаются по дну, собирают дробь и направляют её в ковшовый элеватор. Оттуда она попадает в сепаратор, где отделяется от пыли и мусора, и уже очищенная возвращается обратно в агрегат для повторного использования.
Рабочая зона при этом остаётся чистой. Воздух подаётся сверху, проходит через всю камеру и уносит пыль вниз, под решётчатый настил, где стоят фильтры.
Благодаря вертикальному потоку воздуха оператор работает в чистом поле, а вентиляция предотвращает оседание пыли на изделие.
Управление камерой вынесено на панель управления. На ней задаются режимы работы, контролируются параметры подачи воздуха и дроби, отображаются сигналы датчиков. Для оператора это значит минимум ручных операций и больше стабильности в процессе.
Итог
Дробеструйная обработка — это ключевой этап подготовки металла. Она делает поверхность одинаковой по всей партии и обеспечивает надёжное сцепление краски с металлом. Без этого даже дорогие ЛКМ и современные камеры не дадут стабильного результата: одни детали будут держаться, другие — нет.
Конечно, качественная окраска складывается из всех этапов: подготовки, нанесения и сушки. Но именно дробеструйная камера задаёт основу, без которой дальнейшие операции не имеют смысла. Если вам важно, чтобы покрытие служило долго, начинать нужно именно с правильной подготовки поверхности.
О том, как работает такое оборудование на реальном производстве, рассказываем в наших роликах в ВК и на Youtube: