Чтобы избавиться от китайского ширпотреба, нам, россиянам, нужно научиться делать всё самим. Так мы сможем контролировать каждый этап и не зависеть от других стран.
На примере нашего производства в Neovolt хотим показать, как можно добиться успеха в этом направлении. Наши инженеры воплощают идеи в жизнь – создают аккумуляторные батареи для разного оборудования: от дефибрилляторов для спасения жизней до промышленной техники для помощи нашим отраслевым передовикам.
👇 Узнайте больше о российском производстве! Сегодня расскажем о полном цикле изготовления корпусов аккумуляторов для беспроводных устройств – от мобильных гаджетов до огромных накопителей энергии.
Создать хороший аккумулятор
Чтобы приготовить сложнейшее блюдо и не отравиться им, нужны правильные ингредиенты, точные пропорции, опыт, смекалка, инструментарий. Так и с аккумуляторами, где электрохимическая «кухня» выдвигает особые требования к предприятию, иначе дело будет плохо.
И если китайские предприятия могут открывать одну контору за другой, чтобы с них спроса не было за качество, то здесь в России так дела не делаются. Мы на виду, наш бренд имеет 16-летнюю историю:
- значит нужно отвечать за то, что ты делаешь для своих соотечественников, иначе уберечь имя надёжного производителя не получится;
- значит нужно брать по возможности под контроль изготовление как можно большего числа компонентов, от которых зависит качество батареи.
Например, большинство компаний заказывают корпуса из Китая, а мы делаем их сами, прямо здесь, в Москве! От 3D-модели до готового продукта. Полный цикл.
Зачем аккумулятору корпус?
В медицине, промышленности, геодезии – везде, где работа кипит, аккумулятору приходится несладко. Корпус выступает защитой химии от ударов, влаги и агрессивных сред.
Представьте врача в реанимации – ему точно не нужен сбой аппаратуры из-за капризной батарейки!
А ещё корпус позволяет легко менять батарею, как картридж в принтере. Разрядился – быстро заменил и работаешь дальше!
Никаких сервисных центров, экономия времени и денег – красота! Плюс, можно хранить запасные аккумуляторы и сменять их, значительно продлевая работу устройства.
👇 Хотите узнать, как рождается корпус для аккумулятора? Крутите вниз! Раскроем все секреты!
💡 Этап 1. Рождение цифровой модели.
Всё начинается с идеи. К нам обращается компания, которая исследует нефтепроводы. Им нужен аккумулятор особой формы, чтобы помещался в их диагностический робот – этакого «труболаза». И тут вступаем мы!
1.1. Проектирование
Инженер должен превратить техзадание в рабочий проект. Разделить на этапы:
- моделирование →
- 3д печать →
- проверка размеров и сборки →
- литьё →
- прототип →
- тестирование →
- внедрение в серию →
- серийное производство.
1.2. Расчёт
Количество элементов, тип и размеры, проверка доступности компонентов.
1.3. Моделирование
Визуализация с помощью специализированного ПО Solidworks, где учитываем:
- исходный чертеж,
- расположения элементов,
- толщины стенок для отливки (изготовление слишком тонких или сложных форм может быть технологически сложно или невозможно).
1.4. Спецификация
Документация включает:
- компоненты и этапы — для отдела закупок, для управляющего производством (распределяет заказы в очереди) и монтажника (сборка);
- инструкция для сборки;
- другие указания для соответствия номинальным характеристикам и требованиям безопасности.
Создание цифровой батарейки – это как проектирование космического корабля. Нужно учесть кучу параметров: ёмкость, ток, размеры, условия работы, безопасность. И всё это – в ограниченном пространстве корпуса. Настоящий инженерный вызов!
👇 В итоге получаем цифровой двойник будущего аккумулятора – модель готова к производственному циклу!
Этап 2. От виртуальности к реальности: 3D-печать.
Цифровая модель готова, теперь пора придать ей физическую форму! На этом этапе в дело вступает 3D-принтер – не баловство, а потребность любого современного производства.
🎯 Цель – создать физический прототип корпуса для последующего литья в силиконовую форму.
2.1. Подготовка к печати
Прежде чем нажать кнопку «Пуск», нужно немного поколдовать над моделью. Добавляем специальные "подпорки", чтобы навесные детали не отвалились во время печати – это как строить замок из песка, нужны опоры для башен. Также настраиваем параметры печати (температуру, скорость, толщину слоя) для выбранной смолы.
2.2. Выбор материала
Инженер использует специальную смолу, совместимую с платиновым силиконом, из которого будет изготавливаться форма. В приоритете точность и качество литья.
И вот, из принтера появляется прототип корпуса – первое физическое воплощение нашей идеи! На этом этапе мы внимательно изучаем дизайн, эргономику и ищем возможные проблемы, чтобы всё было идеально!
👇 Но это только начало пути. Ему ещё предстоит стать мастер-моделью, с помощью которой мы создадим форму для литья.
Этап 3. Создаём форму – батарейную колыбель.
Теперь нам нужна форма, в которой родится настоящий корпус аккумулятора. И тут мы используем платиновый силикон. Он позволяет создавать формы с невероятной точностью и детализацией.
3.1. Готовим прототип
Приводим его в порядок: шлифуем, полируем, чтобы поверхность была идеально гладкой. Это как готовить форму для выпечки, но на макроскопическом уровне.
3.2. Заливаем силиконом
Устанавливаем специальные каналы – литники, через которые будет заливаться пластик, и отверстия для выхода воздуха. Всё это помещается в опалубку – своеобразную «форму для формы». И заливаем силикон.
3.3. Дегазация
Теперь нужно избавиться от пузырьков воздуха в силиконе. Помещаем форму в вакуумную камеру. Этот процесс называется дегазацией, и он критически важен для получения качественной формы без дефектов.
В итоге в руках инженера уже готовая силиконовая форма. Это своеобразная матрица, с помощью которой можно отлить множество идентичных корпусов с ювелирной точностью.
👇 Теперь переходим к самому главному – литью!
Этап 4. Алхимия литья с рождением корпуса из жидкого пластика.
Для создания корпуса мы используем двухкомпонентный полиуретан – химическую смесь, которая из жидкости превращается в прочную и гибкую основу. Идеальный материал для нашего аккумулятора!
Двухкомпонентный полиуретан – что это за зверь? Представьте два жидких компонента, которые, словно волшебное зелье, при смешивании превращаются в супер-прочный материал. Он легкий, стойкий к химическим воздействиям и идеально подходит для наших задач.
Итак, берём полиуретановый «коктейль», аккуратно заливаем в форму и… стоп!
Просто залить недостаточно. Внутри могут скрываться пузырьки воздуха, которые испортят всю картину. Здесь нужен научный подход. И он длится в несколько этапов.
4.1. Заливка и дегазация
Отправляем форму с полиуретаном в вакуумную камеру. Там будет происходит процесс под названием дегазация. Высасываем весь воздух, чтобы корпус был идеальным и прочным.
4.2. Полимеризация
Следующий этап – полимеризация. Помещаем форму в специальную печь, где под действием температуры подготовленный полиуретан затвердевает и превращается в настоящий корпус.
4.3. Обработка
Достаём готовый корпус из формы, обрезаем лишний пластик, «литники», шлифуем, полируем… И вот он – готовый «доспех» для будущей батареи, блестящий и надёжный!
В конце концов в руках инженер-литейщик держит уже готовый корпус аккумулятора. Он отвечает спецификации по механическим и химическим свойствам. Вот только далеко не всегда на этом этапе корпус отдаётся на производство для дальнейшей сборки батареи.
👇 Многие модели требуют ещё одного этапа усовершенствования.
Этап 5. Покраска и покрытие: защита и эстетика
Итак, наш корпус после литья и обработки уже почти готов к бою. Но чтобы его подготовить к особым требованиям оборудования или улучшить его эстетический вид, ему нужен стильный и прочный «костюм»! И тут в дело вступают покраска и защитные покрытия.
5.1. Выбираем цвет
По вашему желанию мы можем сделать корпус хоть красным, хоть камуфляжным. Чаще всего аккумулятор готовим под фирменный стиль производителя оборудования или как пожелает заказчик.
5.2. Краска-броня
Царапины и облупившийся лак уже в прошлом. Мы используем специальную износостойкую краску, созданную по передовым технологиям. Она не боится ни ультрафиолета, ни агрессивных сред. Настоящая защита на молекулярном уровне! Это особенно важно для тех устройств, где аккумуляторная батарея является частью корпуса устройства.
5.3. Сушка и термообработка
Просто покрасить мало, нужно ещё правильно высушить. Наш корпус отправляется в специальную сушильную камеру, где краска идеально закрепляется и становится единым целым с корпусом.
5.4. Нанесение защитного покрытия (опционально)
Для экстремальных условий специальные защитные покрытия превратят аккумулятор в настоящую крепость.
А если аккумулятор будет работать в условиях пустыни, под водой или даже в космосе, то мы добавим герметики, уплотнители, усилители и специальные разъёмы, чтобы он соответствовал стандартам защиты IP67 или даже IP68. Это значит, что ему не страшны ни пыль, ни погружение в воду.
Этап 6. Ускорение выполнения заказов
Очень много желающих заказать качественный аккумулятор, который изготавливается в России, его качество контролируется и в случае чего можно вернуть деньги или получить замену. Просто потому что не надо писать письма иностранцам или подавать в арбитраж Aliexpress – достаточно обращения по гарантии.
⏳ И вот когда заказов много, поставка происходит уже не так быстро из-за очереди.
Чтобы сократить время ожидания нужна продуманная система решения проблем. И в литейном производстве таким стопором стали силиконовые формы.
✅ Они, как и любые вещи, со временем изнашиваются. Но мы нашли решение!
Для самых популярных моделей аккумуляторов мы делаем сразу несколько одинаковых форм. Это как иметь запасной картридж для принтера – когда один заканчивается, берёшь другой, и работа не останавливается!
👨🔬 Комментарий инженера:
«Инженер-литейщик применяет множество форм в своей работе. Наиболее часто используемые всегда находятся на рабочем месте литейщика в нескольких экземплярах. Форм обычно в 2-3 раза больше, чем требуется, так как со временем они твердеют и постоянно нужно делать новые».
Все формы размещены в специальном хранилище с удобной системой каталогизации, как в библиотеке. Каждой модели своё место. Самые ходовые всегда доступны на рабочем столе инженера-литейщика. Нужную форму легко и быстро найти.
Благодаря такой системе мы избегаем задержек и выполняем заказы в срок.
Заключение и выводы
От идеи до готового аккумулятора получается целое путешествие. Создать по-настоящему хороший аккумулятор непросто.
Каждый этап требует точности. А ещё нужно современное дорогостоящее оборудование. И если у вас нет опытных специалистов, то всё это не будет работать.
🏭 Своё производство – сила!
Благодаря локализации наши инженеры берутся за самые нестандартные и смелые проекты. Фактически можно решить любую задачу. Бывает, что-то выходит слишком измудрённым, но мы работаем с пожеланиями заказчиков до тех пор, пока не решим его проблему.
🙅♂️ Китайская фабрика!
Китайцы настолько расширили свои производства, что уже просто штампуют батарейки как попало, лишь бы продать. Нам важно, чтобы наш продукт работал у вас долго и эффективно, как часы! Качество – наше всё!
Хотите узнать больше или заказать аккумулятор, даже если он редкий или снят с производства? Заполните форму для заказа: