Несмотря на то, что сейчас я работаю в медицине (не врачом, конечно))), инженерные темы продолжаю изучать. Хотя бы потому, что вопросы эксплуатации зданий или любого оборудования во многом схожи. Например, при эксплуатации чего бы то ни было должно быть планирование (закупок, обслуживания и т.п.). Вот об этом сегодня и порассуждаю…
Для планирования каких-либо работ надо знать, как минимум, время, когда эти работы должны быть начаты и закончены. Однако, как в случае со зданиями и сооружениями, так и в случае с оборудованием, вы почти никогда не сможете предсказать, когда точно потребуется тот или иной ремонт. Поэтому существует два совершенно различных подхода к планированию работ по эксплуатации:
- Планово-предупредительный ремонт (ППР). Это когда восстановление эксплуатационных свойств производится в запланированные сроки по заранее намеченной программе и независимо от технического состояния элемента на начало ремонта. То есть все элементы меняются по окончанию их срока службы, даже если они исправны. Вообще система ППР - это довольно большая тема, требующая отдельного разбора.
- Ремонт по итогам эксплуатационного контроля. Это когда работы по обслуживанию и ремонту выполняются с периодичностью, определённой технической документацией на оборудование (здание), но замена комплектующих выполняется только в том случае, если они требуют замены (неисправны или в очень плохом состоянии).
Первый способ хорош тем, что при грамотном подходе к ППР вы почти полностью исключаете неожиданные поломки. Однако у этого способа есть существенный недостаток. Например, согласно регламента надо менять подшипник какого-нибудь электропривода через каждые 3000 часов работы. Это (при использовании качественных комплектующих) гарантирует вам, что не будет неожиданных остановок оборудования, а, следовательно, и производства. И вы не будете нести никаких незапланированных расходов.
Но! Вы будете нести запланированные расходы. А что если этот подшипник способен отработать в ваших конкретных условиях не 3000, а 6000 часов? А вы будете менять его каждые 3000, и, следовательно, тратить на это в два раза больше денег, чем могли бы.
Поэтому второй подход более экономичен. Он позволяет менять комплектующие не по регламенту, а по мере их фактического износа. Во многих случаях это позволяет экономить приличные деньги. Потому что (из практики), некоторые комплектующие на самом деле выдерживают намного большие нагрузки, чем заявлено в характеристиках. Ну это и понятно - хорошие производители всегда закладывают запас прочности в свои изделия.
Однако и недостатки у второго подхода также есть. Главный из них - вам потребуется грамотный инженер-эксплуатационник, или даже целый отдел, который будет за всем этим следить. Конечно, при ППР инженер тоже будет нужен, но требования к его квалификации и ответственности будут ниже.
Ещё один недостаток - это необходимость сбора сведений об отказах оборудования в течении длительного времени и накопление статистики. Например, как вы узнаете, что подшипник у вас проработает 6000 часов? Да никак. Только экспериментально. Потому что срок его службы зависит от конкретных условий эксплуатации, и где-то он может проработать 10000 часов, а где-то - 3000. И в ходе сбора этих данных и экспериментов вы наверняка столкнётесь с неприятностями вида внеплановой остановки производства. Но зато по окончании этих экспериментов вы (возможно) получите существенную экономию.
Так или иначе за всё приходится платить. Поэтому какой путь выбрать - каждый руководитель решает сам.
Я бы, например, все системы, которые влияют на безопасность и/или очень критичны для производства и грозят большими убытками в случае поломок, обслуживал по ППР. А остальное, менее важное, можно мучить “до победного конца”, пока не будет достигнут полный износ (но при этом надо стараться не доводить до поломок).
В любом случае следить за зданиями и техникой надо постоянно. Своевременно выявлять и устранять все потенциально опасные явления.
На этом всё. Подписывайтесь на канал, чтобы ничего не пропустить…
